Каталог :: Архитектура

Курсовая: АБЗ (Асфальтобетонный завод)

    Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации    
               Ростовский государственный строительный университет               
     

Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений АБЗ

Расчетно-пояснительная записка

111774 РПЗ Выполнил студент группы Д-327 Стрижачук А. В. Руководитель: Литвинова Л. А. Заведующий кафедры: Илиополов С. К. Ростов-на-Дону 1999 г. Исходные данные. Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0,1 Тип асфальтобетона В Плотность асфальтобетона 2 Число смен 1 Продолжительность работ 4 Длина транспортировки 11 Удельное сопротивление стали 0,12∙10 -4 Ом∙м

Содержание:

Климатическая характеристика района............................................4 1. Обоснование размещения АБЗ...............................................5 1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки....... 5 1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования........................................ 5 2. Режим работы завода и его производительность.............................5 2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч..................5 2.2. Расчет расхода материалов...........................................6 3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.............7 3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки...............7 3.2. Длина фронта разгрузки L, м.........................................7 4. Склады минеральных материалов............................................7 4.1. Расчет щебеночных штабелей..........................................7 4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.................................7 4.3. Выбор типа бульдозера...............................................8 5. Битумохранилище..........................................................9 5.1. Расчет размеров битумохранилища.....................................9 5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч............................... 9 5.3. Расчет электрической системы подогрева.............................10 6. Определение количества битумоплавильных установок.......................11 6.1. Часовая производительность котла ПК, м3 /ч............................................................................................................ 11 6.2. Расчет количества котлов...........................................11 7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка............11 7.1. Расчет вместимости силоса в склад..................................12 7.2. Расчет пневмотранспортной системы..................................12 8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде...........16 8.1. Расчет потребного количества электроэнергии........................16 8.2. Определение общего расхода воды....................................16 8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч........................ 16 8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.................................................................................. 16 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума............17 Литература.............................................................18

Климатическая характеристика района.

Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1). Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут. Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С). За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04). Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с.

1. Обоснование размещения АБЗ.

Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно- строительные материалы будут доставляться по ним. 1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки.
Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч (t1≥t2).
где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ- 555, G=4500 кг; ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚С); F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2; h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2∙ч∙˚С); ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С; ТСМ — температура смеси при ее укладке, ˚С;
ТВ — температура воздуха, ˚С.
где L — дальность транспортировки, км; v — скорость движения самосвала, v=40.60 км/ч. 1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования. Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее 0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м. При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее: 1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям; 2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства; 3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем; 4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП; 5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность.

2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.

где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
Ф — плановый фонд времени.
где 8 ч — продолжительность смены; n — количество смен; 22,3 — число рабочих дней в месяце; m — количество месяцев укладки смеси; 0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены;
0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.
где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1.1,5; F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000∙7=70000 м2; h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м; ρ — плотность смеси, ρ=2,0.2,4 т/м3.
Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617.

2.2. Расчет расхода материалов.

Требования к материалам.
Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1
Суточная потребность материалов: где 8 ч — продолжительность смены; n — число смен; QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч);
Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.
Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем: Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.
МатериалЕдиница измеренияСуточная потребностьНорма запаса, днейЗапас единовременного хранения
Щебень

м3

72,2151083
Минеральный порошокт24,715387
Битумт18,125452,5
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.
где Qi — суточная потребность, т (m=V∙ρ); k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2; q — грузоподъемность вагона, т;
ρщ — плотность щебня, ρщ=1,58 т/м3.

3.2. Длина фронта разгрузки L, м.

где l — длина вагона, l=15 м; n — число подач в сутки, n=1.3.

4. Склады минеральных материалов.

4.1. Расчет щебеночных штабелей.

Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности: где Q — часовая производительность, т/ч; v — скорость движения ленты, м/с;
ρ — плотность материала, т/м3. Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера.

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.
Тип и марка машиныМощность двигателя, кВтОтвал
ТипРазмеры, ммВысота подъема, ммЗаглубление, мм
ДЗ-24А (Д-521А)132Неповоротный3640х148012001000
Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:
где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2 =0,5∙3,64∙(1,48)2=3,987 м3, здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м; kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05.1,35. kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77; kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8; ТЦ — продолжительность цикла, с; ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,
здесь tН — время набора материала, где LН — длина пути набора, LН=6.10 м; v1 — скорость на первой передаче, v1=5.10 км/ч; tРХ — время перемещения грунта, с, где L — дальность транспортировки, м, L=20 м; v2 — скорость на второй передаче, v2=6.12 км/ч;
tХХ — время холостого хода, с, где v3 — скорость на третьей передаче, v3=7.15 км/ч;
tВСП = 20 с;→ ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.
Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища: где Е — емкость битумохранилища, м3; h — высота слоя битума, h = 1,5.4 м.

Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср.
Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом: 5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч.
где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.
где μ — скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг; G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1∙Qсм, где Q см — производительность выбранного смесителя, кг/ч.
Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:
где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1; Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47.1,66 кДж/(кг∙ºС); W — содержание воды в битуме, W = 2.5%; t1 и t2 — для хранилища t1 = 10ºС; t2 = 60ºС;
для приемника t1 = 60ºС; t2 = 90ºС.
Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа: I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик. II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.

5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт:
В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока: где n — количество блоков нагревателей, n = 3.4 шт. Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10 -6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6 м2. Мощность фазы, кВт:
Сопротивление фазы, Ом: где U=380 В. Длина спирали, м:
Величина тока, А:
Плотность тока, А/мм2:
6. Определение количества битумоплавильных установок.

6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч.

где n — количество смен; kВ — 0,75.0,8; VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3; kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75.0,8; tЗ — время заполнения котла, мин:
где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3). Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

Тип насоса

Марка насосаПроизводительность, л/мин.

Давление, кгс/см2

Мощность двигателя, кВтДиаметр патрубков, мм
передвижнойДС-55-1550610100/75
tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры; tВ — время выгрузки битума, мин:
где ρ — объемная масса битума, ρ=1т/м3; Q — часовая производительность смесителя, т/ч; ψ — процентное содержание битума в смеси.

6.2. Расчет количества котлов.

где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки;
kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2. Выбираем тип агрегата: Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.
Тип агрегатаРабочий объем, лУстановленная мощность, кВтРасход топлива, кг/чПроизводи-тельность, т/ч
э/дв.э/нагр.
ДС-9130000∙335,990102,516,5
7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.

7.1. Расчет вместимости силоса в склад.

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м3 составляет: где GП — масса минерального порошка; ρП — плотность минерального порошка, ρП=1,8 т/м3;
kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1.1,15.
Количество силосов рассчитывается по формуле:
где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.

7.2. Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система. Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК , м3/мин, составляет:
где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3/мин.
где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ = 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ; µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20.50;
ρВ — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3. Мощность на привод компрессора NК, кВт:
где η=0,8 — КПД привода; Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм; РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм. где α=1,15.1,25; РВ=0,3 атм;
РРПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм; где НП — путевые потери давления в атм; НПОД — потери давления на подъем, атм; НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм. Путевые потери давления:
где k — опытный коэффициент сопротивления:
где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20.50 соответственно vВ=12.20 м/с; dТР — диаметр трубопровода, м:
λ — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:
где ν — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2 /с, ν=14,9·10-6. LПР — приведенная длина трубопроводов, м:
где ∑lГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54; ∑lПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑lПОВ=8·4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м); ∑lКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана принимают 8 м, ∑lКР =8·2=16;
Потери давления на подъем:
где ρ΄В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном участке; h — высота подъема материала, м. Принимается 12.15 м, в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.
Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:
где χ — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ = 1, для пневмокамерных χ = 2; vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:
ρВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:
Тогда:
По формуле (29) находим NК:
На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4]. Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.
Тип и марка насоса

Производи-тельность, м3

Дальность транспортирования, мРасход сжатого воздухаДиаметр трубопровода, ммУстановленная мощность, кВт
по горизонталипо вертикали
К-2305102003522100
Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат — шнек. Производительность шнека QШ, т/ч составляет:
где φ — коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3; ρМ — плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ=1,1 т/м3; DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м; t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м; n — частота вращения шнека, об/мин ; kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.
Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:
где L —длина шнека, м L=4 м; ω — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается ω=3,2; k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15; VМ=t·n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с; ωВ — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08;
qМ=80·DШ=16 кг/м — погонная масса винта. Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:
где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л; ε — коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8; t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63); vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.
Необходимая мощность привода элеватора:
где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м; kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК=0,6; А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша; С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.
Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.
Тип элеватораШирина ковша, ммВместимость ковша, лШаг ковшей, ммСкорость цепи, м/сШаг цепи, ммМощность, кВт

Произво-дительность м3

ЭЦГ-20020023000,8.1,251002,012.18
8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

8.1. Расчет потребного количества электроэнергии.

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:
где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25.1,60; ∑РС — суммарная мощность силовых установок, кВт;
∑РВ — то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ =5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75; ∑РН — то же, наружного освещения, кВт, ∑РН =1∙644+3∙837+5∙50=3,41; Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний.
cosφ=0,75.

8.2. Определение общего расхода воды.

Общий расход воды определяется по формуле, м3: где КУ=1,2; КТ=1,1.1,6; ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10.30;
ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15.0,45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле: где qПОЖ=5.10 л/с; Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.

где V — скорость движения воды, V=1,0.1,5 м/с.
Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м. 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом. Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость. В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор. Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.

Литература.

1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с. 2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с. 3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. –104 с. 4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.