Каталог :: Химия

Курсовая: Целлюлозно-бумажное производство Вологодской области

     МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ    ФЕДЕРАЦИИ
          ВОЛОГОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ          
                      Естественно-географический факультет                      
                                  Кафедра химии                                  
                                 КУРСОВАЯ РАБОТА                                 
Тема «Целлюлозно-бумажное производство Вологодской области.
                                 Сокольский ЦБК»                                 
                          Выполнена студентом ЕГФ группы IIА2 
                                                  Бондаревым Е. Н.
                                                   Научные руководители: 
                                     Кузнецова О.Б. и Киреева З.В.
                                 Вологда                                 
                                   2002                                   
                               Оглавление:                               
1. История развития Сокольского ЦБК............................................4
2. Перспективы развития Сокольского ЦБК........................................6
3. Объем и ассортимент продукции выработанной в 2000 году,
по сравнению с 1999
годом........................................................................
......... 7
4. География сырья для Сокольского ЦБК.........................................7
4.1. Обеспечение древесным сырьем..............................................7
4.2. Обеспечение химикатами....................................................8
5. Цехи Сокольского целлюлозно-бумажного комбината.......................... 8
5.1. Основные цехи.............................................................8
5.2. Вспомогательные цехи и службы.............................................9
6. Краткий очерк химического состава древесины.................................9
6.1. Целлюлоза................................................................10
6.2. Гемицеллюлозы............................................................10
6.3. Лигнин...................................................................11
6.4. Экстрактивные вещества древесины.........................................12
6.5. Минеральные вещества древесины...........................................13
7. Получение целлюлозы, древесной массы и бумаги..............................13
8. Химико-технологические процессы в производстве целлюлозы и  бумаги.      15
8.1. Подготовка сырья.........................................................15
8.2 Принципы управления химическими реакциями получения варочной кислоты      16
8.3. Процесс варки целлюлозы..................................................16
8.4. Предполагаемая технология отбелки перекисью водорода.....................17
8.5. Производство бумаги......................................................17
9. Производство спирта, кормовых дрожжей и крепителя................... 19
9.1.Получение спирта..........................................................19
9.2. Получение кормовых дрожжей...............................................20
9.3. Производство крепителя...................................................20
10. Производство твердых древесно-волокнистых плит........................ 22
10.1. Приготовление древесной массы...........................................22
10.2. Проклейка древесноволокнистой массы.....................................22
10.3. Формирование древесноволокнистого ковра.................................22
10.4. Горячее прессование плит................................................22
10.5. Термическая обработка плит..............................................22
10.6. Увлажнение плит.........................................................22
10.7. Раскрой плит............................................................22
11. Производство мягких древесноволокнистых плит............................ 23
12. Влияние предприятия на окружающую среду. Отходы производства, способы
утилизации...................................................................
............................... 23
12.1. Оценка воздействия предприятия на водные объекты........................23
12.2. Оценка воздействия на атмосферный воздух................................23
12.3 Отходы производства и потребления........................................24
13.Общие технологические принципы производства ОАО «Сокольский ЦБК». 28
14. Рабочие профессии.........................................................28
15. Использованная литература.................................................29
     

1. История развития Сокольского ЦБК.

В середине 1897 года около деревни Соколово Кадниковского уезда была заложена, а к 1900 году построена Сокольская целлюлозно-писчебумажная фабрика, котельный завод и лесопильня. В 1907 году фабрика «Сокол» занимала видное место среди бумажных пред­приятий царской России. Подпись: 1905 год. Вид на фабрику «Сокол» из-за реки В соответствии с Декретом СНК от 28 июня и постановлением ВСНХ от 26 ноября 1918 года целлюлозно-бумажная фабрика «Сокол» подле­жала национализации. К этому времени на фабрике было 4 бума­годелательных ма­шины, 10 варочных котлов, 1 дефибрер. Произво­дилось 85000 т бумаги. С 1922 года началась коренная реконструкция фабрики "Сокол". К началу первой пятилетки предприятие занимало второе место в стране по количеству вырабатываемой бумаги. В 1930 году при фабрике организован целлюлозно-бумажный техникум и ФЗУ. В связи с увеличением объема производства и расширением ассортимента продукции в начале января 1937 года фабрика «Сокол» была преобразована в Сокольский целлюлозно-бумажный комбинат имени В.В. Куйбышева. Великая Отечественная война нанесла огромный ущерб народно­му хозяйству страны, резко сократился выпуск продукции и на Со­кольском ЦБК. За годы Великой Отечественной войны 572 работника комбината отдали свою жизнь за Советскую Родину. 8 мая 1959 го­да в городском парке г. Сокола открыт памятник фронтовикам, быв­шим работникам комбината. После войны предприятие продолжает наращивать мощности. В 1949 году был достигнут и превзойден на 12% довоенный уровень выпуска бумаги, за что комбинат был награж­ден орденом Трудового Красного Знамени. В 1953 году введен в эксплуатацию цех мягких изоляционных плит мощностью 990 м 2, в 1954 году - цех кормовых дрожжей на базе отходов целлюлозного производства – 500 тонн в год, в 1961 году - цех твердых древесно-волокнистых плит, цех приготовления химикатов, пущена бумагоделательная машина №9, в 1963 году освоена щелочная варка целлюлозы. В кислотном цехе колчеданные печи заменяются на серные. В последующие годы осуществлялось дальнейшее расширение предприятия, его реконструкция и механизация. Возросли производ­ственные мощности комбината. Коллективу Сокольского ЦБК, начиная с 1970 года, пришлось взять в основном на себя (вместе со строителями) тяжесть возведения очистных сооружений и прокладки сетей питьевого водоснабжения, производственных и хозяйственных стоков от предприятий и жилой застройки. Другой важнейшей стройкой для комбината и города, начиная с середины 70-х годов, стало строительство нового целлюлозного завода. Это производство было самым уязвимым участком на комбинате, латанным и перелатанным, почти со столетним оборудованием, особенно вредным для здоровья работающих и окружающей среды. Последние два года строительство велось своими силами. И вот к декабрю 1995 года первая очередь строительства нового завода в основном завершена. Смонтировано шесть вместо десяти старых котлов, но их мощность вдвое больше. В 1976 году в соответствии с постановлением Совета Министров СССР "О генеральной схеме управления в целлюлозно-бумажной и лесохимической промышленности" на базе Сокольского целлюлозно-бумажного комбината (головная производственная единица) было создано производственное объединение "Соколбумпром" (приказ ВПО ″Союзбумага″ от 9 ноября 1976 года). В состав ПО также включены Сухонский целлюлозно-бумажный комбинат, Судская бумажная фабрика имени 7 й годовщины Октябрьской революции, Вологодская обойная фабрика. Объединение объяснялось родством производства. А этого, как показала жизнь, оказалось недостаточно. Не учитывались традиции, многолетнее соперничество между коллективами этих крупных предприятий, психологический настрой. Не случайно, проработав в составе объединения около шестнадцати лет, предприятия вернулись на старые позиции, образовав сначала арендные, а через год, в 1993 - акционерные общества. Брошенные в омут поспешных и не до конца продуманных экономических реформ, многие предприятия, не выдержав «прелестей» свободного потребительского рынка обанкротились, многие оказались на грани выживания. Политический и экономический кризис в стране не обошел стороной и Сокольский ЦБК. В 1996 году из-за отсутствия централизованных капиталовложений были прерваны основные строительные работы, в результате чего остались недостроенными цех отбелки сульфитной целлюлозы и бытовой корпус для обслуживающего персонала. Для достройки объектов требовалось около 45 млн. долларов финансовых вложений, а также разработка нового проекта отбелки в связи с запрещением технологии с применением хлора. Выпускаемый ранее ассортимент бумаг в связи с переходом потребителей на новые технологии оказался невостребованным на внешнем рынке. Снижение выработки продукции в 1996 году составило около 70% к уровню 1990 года. Для выхода из кризиса предприятию требовался гибкий подход к ведению хозяйственной деятельности и финансовые инвестиции. С 1998 года при организационном содействии Ассоциации региональных промышленников «ГРУППА ФОКС» Сокольским ЦБК разрабатывается программа по улучшению технического уровня производства, которая включает в себя: § обеспечение высокого качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями международных стандартов; § снижение затрат на сырье, материалы, энергоресурсы; § расширение ассортимента, увеличение выпуска рентабельной продукции, имеющей спрос на внутреннем и мировом рынке; § улучшение экологической обстановки на комбинате и в городе. Поэтапная реализация этой программы позволила выработать уже в 1998 году 36 тысяч тонн бумаги, увеличив объем производства на 10%. Благодаря привлеченным инвестициям в 1998-99 годах комбинатом произведена модернизация 4-й, 5-й, 6- й, бумагоделательных машин, закуплено оборудование для улучшения качества бумаги, начата реконструкция бумагоделательной машины №9. На сегодняшний день парк машин и состав технологического оборудования Сокольского ЦБК насчитывает: § шесть варочных котлов для варки целлюлозы; § десять бумагоделательных машин; § линия по производству ТДВП; § линия по производству ДВП; § иннокуляры для производства кормовых дрожжей; § ректификационные колонны для производства спиртосодержащей продукции; § линии по производству бумажных салфеток, туалетной бумаги, бумажных пакетов. В настоящее время Сокольский ЦБК – это стабильно работающее предприятие, выпус­кающее 12 видов бумаги, мягкую и твердую древесноволокнистую плиту прекрасного качества, широкий ассортимент товаров народного потребления, спиртосодержащую продукцию, кормовые дрожжи. Комбинат поддерживает широкие международные связи: древесноволокнистые плиты экспортируются в США, Нидерланды, Великобританию, Финляндию и другие страны; бумага - в Монголию, Пакистан, Иран, Францию: целлюлоза – в Италию, Германию, Ав­стрию. В месяц комбинат перерабатывает примерно 30 тыс. кубометров леса и технологической щепы. Комбинат имеет на балансе две тепловые электрические станции мощностью 500 тонн пара в час и 30 Мвт по электрической энергии. Топливом служит природный газ и древесные отходы. Обеспечение электроэнергией - частично от собственных пяти турбоагре­гатов мощностью по 6 МВт, установленных на ТЭЦ-1. Недостающая энер­гия потребляется от системы «Вологдаэнерго». Источником водоснабжения предприятия служит река Сухона. Лимит водопотребления составляет 38,5 млн. м3 в год. Предприятие обеспечивает рабочими местами почти 3000 человек, стабильно получающими зарплату. Объем производства составляет около 50 млн. рублей в месяц. Перспективная программа развития комбината предполагает наладить управление, снабжение и сбыт по мировой методике, что позволит выйти на 100% использование активов и мощностей.

2. Перспективы развития Сокольского ЦБК.

В 2001-2003 г.г. будет произведено полное техническое переоснащение бумажного производства. Первый этап этих работ включает в себя окончательную модернизацию парка машин, в том числе реконструкция бумагоделательной машины №10 для производства обойной бумаги, пуск ее намечен на февраль 2002 года. Второй этап предполагает запуск технологической линии бесхлорной отбелки целлюлозы, не имеющей аналогов в России. В настоящее время ведется проектирование цеха отбелки. Схема отбелки с применением перекиси водорода в одну ступень, а в дальнейшем на первой ступени кислородно-щелочной отбелки. Переход на новую технологию варки – бисульфитную обеспечит увеличение мощности варочного цеха со 100 до120 тыс. тонн в год. В 2002 году планируется пустить новую линию производства салфеток по итальянской технологии. Поэтапное выполнение всех планируемых мероприятий позволит не только увеличить объем выпускаемой продукции до 800-1000 млн. рублей в год, но и значительно повысить качество и расширить ассортимент производимых товаров через освоение новых технологий. 3. Объем и ассортимент продукции выработанной в 2000 году, по сравнению с 1999 годом.
Продукция

Объем

1999 г.2000 г.
1. Целлюлоза по варке, в том числе, т4105449799,6
- ликвидная3853746582
- оберточная25173217,6
2. Древесная масса, т23838,523551,9
3. Бумага, т56035,557776,8
4. Картон, т 188,140,3
5. Спиртосодержащая продукция, в том числе, дкл209695,6203059,3
- денат. техн. жидкость «Эколор»209695,610573,9
- спирт-сырец192485,4
6. Дрожжи кормовые, т12711581,6
7. Лигносульфонаты, т
- жидкие17268,716965,3
- твердые13561665,4

8. Плиты древесно-волокнистые твердые, тыс.м2

6986,87356,2

9. Плиты древесно-волокнистые мягкие, тыс.м2

1423,21444,2
10. Бумага спич. боб. всего, т178,1271,1
11. Телеграфная лента, тыс. рул.351,1263,4
12. Бумага для компьютер., тыс. рул.16,615,2
13. Кассовая лента, тыс. рул.2,660,1
14. Бумага хозяйственная, тыс. рул. 0,3062,592
15. Лента подпергаментная, т04,1
16. Лента картонная, т234,340,2
17. Гильзы бумажные, тыс. шт.012,7
10. Рулончики туалетной бумаги, тыс. шт./год1148612389

4. География сырья для Сокольского ЦБК.

4.1. Обеспечение древесным сырьем.

Древесное сырье (еловая балансовая древесина 1-й категории и техноло­гическая щепа марок Ц1 и Ц2), необходимое для производства целлюлозы, древесной массы и твердых древесно-волокнистых плит, постав­ляется комбинату лесозаготовительными и лесоперерабатывающими предприятиями Вологодской области в виде круглых лесоматериалов и технологической щепы. Возможны поставки балансов также из лесозаготовительных предприятий юга Архангельской области. Запасы лесосырья в этих регионах и мощности лесоперерабатывающих предприятий по производству щепы гарантируют обеспечение комбината всеми видами сырья. Для производства твердых древесно-волокнистых плит намечается ис­пользовать щепу марок ЦЗ и ПВ, а также щепу приготовленную из отхо­дов подготовки сырья для основного производства. Поставки сырья будут организованы по железной дороге, автотранспортом (в т.ч. являющимся собственностью комбината), на судах и, возможно, в небольших объемах сплавом.

4.2. Обеспечение химикатами.

Наименование

сырья

Поставщики

1Сера техническаяг. Каратау, АО «Московский неф­теперерабатывающий завод»
2Сода кальцинированнаяг. Стерлитамак, АООТ «Пикалевское объеди­нение» Ленинградской области
3Наполнители – каолин и другие г. Глуховцы Винницкой области, Челябинский ГОК и др.
4Канифоль таловая, модифицированная Лесохимические заводы Вологды, Селенги и Котласа
5Сульфат алюминияОАО «Пигмент» Санкт – Петербург
6Красители прямые и основныеПермь, Москва Дербеневский завод,
7Силикаты натрия и калияОАО «Ирбитстекло» г. Ирбит
8Едкий натрАО «Капролактам», г. Дзер­жинск, Нижегородской области

Основные вновь принимаемые к использованию химикаты будут поставляться:

1Пероксид водородаг. Новочебоксарск Чувашской республики. Возможны по­ставки из зарубежных стран (например, Финляндии)
2Комплексообразователь «фиолент»в контейнерах, вместимостью 1 м в автотранспорте или по железной дороге из Московской области
3Кислородсобственного производства

5. Цехи Сокольского целлюлозно-бумажного комбината:

5.1. Основные цехи:

1. Лесная биржа и древесно-подготовительный цех (склад сырья, подготовка сырья - окоривание). 2. Цех по производству целлюлозы (подготовка варочной кислоты, варка целлюлозы, очистка волокон). 3. Цех по приготовлению химикатов (приготовление канифольного клея, каолиновой суспензии, раствора глинозема, красителя). 4. Цех по производству бумаги (производство древесной массы, размол волокна и изготовление бумаги). 5. Цех переработки бумаги (переработка отходов бумажного про­изводства и планового сырья для получения товаров народного потребления). 6. Спирто-дрожжевой цех (переработка отходов целлюлозного про­изводства для получения спирта, дрожжей, лигносульфонатов). 7. Цех по производству изоляционных плит (переработка отходов после сортировки древесной массы и отходов древесного производства). 8. Цех по производству твердых древесно-волокнистых плит. 9. Бумфабрика №2 (пробная работа).

5.2. Вспомогательные цехи и службы:

1. ТЭС. 2. Электроремонтный цех. 3. Служба КИПиА. 4. Ремонтно-строительный цех. 5. Механический цех. 6. Строительно-монтажный цех. 7. Транспортный цех (железнодорожный и автотранспортный). 8. Цех очистки промышленных стоков. 9. Центральная заводская лаборатория и отдел технического конт­роля. 10. Проектно-конструкторский отдел. 11. Отдел капитального строительства.

6. Краткий очерк химического состава древесины.

Древесина — это продукт биологического, а именно расти­тельного происхождения. Она представляет собой очень слож­ный комплекс, как в анатомическом, так и в химическом от­ношении. Древесина, как любой биологический организм, состоит из клеток. Клеточные стенки примерно на 99% состоят из орга­нических соединений, которые можно подразделить на угле­воды, ароматические и так называемые экстрактивные ве­щества. Последние не являются составной частью клеточной стенки, а могут лишь ее пропитывать. В основном же экстрак­тивные вещества обычно содержатся в полостях клеток. Свое название эти компоненты древесины получили потому, что их можно извлекать (экстрагировать) из древесины нейтральны­ми растворителями. Углеводная часть древесины состоит из различных полисахаридов, которые могут гидролизоваться кислотами. В хвойной древесине она составляет около 70%, в листвен­ной — около 80 %. В углеводную часть входят целлюлоза – полисахарид, который является основным компонентом дре­весины, и нецеллюлозные полисахариды — гемицеллюлозы. Всю углеводную часть в целом называют холоцеллюлозой. Ее можно выделить из древесины обработкой окислителями. При этом вещества ароматического характера переходят в растворимые продукты, а в остатке получается волокнистый материал — холоцеллюлоза. Углеводную часть, в свою очередь, можно подразделить на трудногидролизуемую и легкогидролизуемую части. Трудногидролизуемым веществом является целлюлоза, она гидролизуётся лишь при действии концентрированных кислот (напри­мер, 72%-и H2SO4). При ее гидролизе получается D-глюкоза. Легкогидролизуемые вещества — это гемицеллюлозы. Они гидролизуются при действии разбавленных кислот (напри­мер, 2—5% НСl или H2 SO4). Продуктами гидролиза являют­ся различные моносахариды — пентозы и гексозы. Однако это подразделение в известной степени условно. Не вся цел­люлоза целиком трудно гидролизуется, часть ее гидролизуется легко, т. е. при действии разбавленных кислот. И, наобо­рот, некоторая часть гемицеллюлоз оказывается трудногидролизуемой. Эта часть гидролизуется только совместно, с целлю­лозой, при действии концентрированных кислот. Такое различие в поведении обусловлено не химическим строением, а особенностями надмолекулярной структуры цел­люлозы и гемицеллюлоз. К веществам ароматической природы относится лигнин. Эта часть древесины является негидролизуемой. Она получа­ется в остатке после обработки древесины концентрирован­ной кислотой. Однако отдельные органические соединения очень трудно получить в чистом виде, так как они, как правило, изменяют­ся при выделении. Химический состав различных древесин существенно ко­леблется. Но в общем можно сказать что в наших обычных хвойных породах (ель, сосна) содержится больше лигнина (27—28%), меньше гемицеллюлоз (2О—25%), чем в листвен­ных (соответственно 18—22 и 25—40%). При этом хвойные породы содержат больше гексозанов (18—13 %) и меньше пентозанов (8—12%), чем лиственные (соответственно, 2—5% и 20—30%).

6.1. Целлюлоза

Целлюлоза в древесине составляет от 32 до 56 %. В хвойной древесине обычно содержится 46—54% целлюлозы, в ли­ственной — 41—45%. Наибольшее содержание целлюлозы в хлопке (97-99%).

β-D-глюкопираноза

Целлюлоза имеет эмпирическую формулу (C6H10O5)n полисахарид, макромолекулы которого состоят из элементар­ных звеньев β-D-глюкопиранозы, соединенных глюкозидными связями 1-4:

ц е л л ю л о з а

D-глюкоза

Степень полимеризации природной древесной целлюлозы составляет около 6000—14000, хлопковая целлюлоза имеет степень полимеризации до 20000. Целлюлоза при гидролизе дает D-глюкозу. (C6H10O5)n + Н2О→ nC6H12O6

6.2. Гемицеллюлозы.

Гемицеллюлозы условно подразделяют на пентозаны (при их гидролизе получаются пентозы — D-ксилоза и D-арабиноза) и гексозаны (при гидролизе получаются гексозы—D-манноза и D-галактоза). Их гидролиз выражают уравнениями: (С5Р8O4)n + nH2O → nC5H10O5 пентозаны пентозы (C6H10O5)n + nH2O → nC6H12O6 гексозаны гексозы Первоначально считали, что в древесине имеются однород­ные полисахариды: пентозаны — ксилан и арабинан и гек­созаны — маннан и галактан, а также полиуроновые кисло­ты—полиглюкуроновая и полигалактуроновая. В настоящее время установили, что гемицеллюлозы, в основном, являются не однородными полисахаридами, а смешанными. Обычно мо­лекула такого полисахарида содержит какой-то моносахарид в преимущественном количестве, но кроме него в главную цепь макромолекулы или в виде боковых ответвлений входят звенья других моносахаридов или уроновых кислот. Так, на­пример, установлено, что в древесине могут содержаться раз­личные ксиланы (имеющие в качестве основного моносахарида звенья D-ксилозы): глюкуроноксилан, арабиноглюкуроноксилан; различные маннаны (имеющие в качестве основного моносахарида звенья D- маннозы): глюкоманнан, галактоглюкоманнан; смешанный полисахарид арабиногалактан и др.

6.3. Лигнин.

Лигнин — это ароматическая часть древесины, неспособ­ная к гидролизу минеральными кислотами. Она наименее изу­чена. Точное строение лигнина еще не известно, несмотря на то, что он был открыт свыше 130 лет назад. Однако за по­следние 20—30 лет в химии лигнина достигнуты значительные успехи: установлены элементарные звенья лигнина, его харак­терные функциональные группы, основные типы связей между элементарными звеньями и структуры, присутствующее в ма­кромолекулах лигнина. Лигнин представляет собой смесь нерегулярных полимеров родственного строения, в основе которых лежат близкие по строению ароматические вещества, являющиеся в хвойном лигнине производными пирокатехина, а в лиственном лигни­не — производными пирогаллола и пирокатехина. При мягком окислении хвойного лигнина нитробензолом в щелочной среде получается ароматический альдегид вани­лин, а при окислении лиственного лигнина—смесь сиренево­го альдегида с ванилином. Структурными единицами лигнина являются так называе­мые фенилпропановые единицы С6—С3. Лигнин хвойных со­стоит из фенилпропановых единиц I (гваяцилпропановых), лигнин лиственных—из единиц I и II (сирингилпропановых). В некоторых лигнинах в небольшом количестве содер­жатся единицы III. При нитробензольном окислении они да­ют р-оксибензальдегид:

6.4. Экстрактивные вещества древесины.

К экстрактивным веществам относятся вещества, извлекае­мые из древесины нейтральными растворителями (водой или органическими растворителями). Они, главным образом, со­держатся в полостях клеток и в межклеточных пространст­вах, но могут пропитывать и клеточные стенки. Содержание экстрактивных веществ в древесине значи­тельно колеблется, от 1 до 40% (например древесина квебра­хо) и даже более и, главным образом, зависит от породы де­рева, а также возраста, условий произрастания и т. д. В обычных наших древесных породах содержание экстрактивных ве­ществ невелико, в среднем 2—4%. Исключением является дуб, древесина которого содержит значительное количество дубильных веществ. Однако, несмотря на небольшое содержание, экстрактивных веществ, роль их в древесине очень велика. Они придают древесине цвет, запах, вкус, иногда токсичность. От присут­ствия экстрактивных веществ зависит сопротивление древеси­ны нападению насекомых, поражению грибами, гниению. Природа экстрактивных веществ очень разносортна. Они включают в себя почти все классы органических соединений. Иногда экстрактивные вещества в промышленности хими­ческой переработки древесины оказываются вредными (смо­ляные затруднения в целлюлозно-бумажном производстве), но чаще они находят применение и, дают ценные продукты. Наиболее большое значение имеют древесные смолы (смо­ляные кислоты), танниды (дубители) и эфирные масла (тер­пены, их производные). Кроме того, к экстрактивным вещест­вам относятся красители, камеди (водорастворимые соедине­ния углеводного характера), трополоны, жиры и жирные ки­слоты, фитостерины, алифатические углеводороды, цикличе­ские спирты, алкалоиды, белки, соли органических кислот и др.

6.5. Минеральные вещества древесины.

Наряду с органическими веществами в состав древесины входят также минеральные вещества (около 0,3–1%), кото­рые при сжигании и прокаливании остатка от сжигания дают золу. Содержание золы зависит от породы древесины, от ус­ловий произрастания дерева, возраста, от времени рубки де­рева. Так, в древесине, срубленной весной и летом, содержит­ся больше золы. Это связано с различной интенсивностью об­ращения соков. Обычно минеральные вещества растворены в соках дерева; некоторые катионы металлов (калия, натрия, кальция, магния) могут быть связаны с кислотными группами уроновых кислот. Кора, корни, и листья содержат больший процент золы. В листьях иногда находят до 7% золы. Это объясняется тем, что в листья для процесса фотосинтеза органических ве­ществ поступает из почвы большое количество воды, в кото­рой растворены минеральные вещества. Зола состоит из двух основных частей—растворимой и нерастворимой в воде. Растворимая часть золы составляет от 10 до 25%. В состав растворимой в воде золы входят глав­ным образом К2СО3 и Na2СО 3 (60—70% от растворимой части - золы). В нерастворимой части золы содержатся в основном углекислые, кремнекислые и фосфорнокислые соли кальция, магния и железа. Из них примерно половину составляет CaCO3. Сплавная древесина, долго пролежавшая в воде, дает при сжигании золу с малым содержанием растворимых солей K2CO3 и Na2CO3.

7. Получение целлюлозы, древесной массы и бумаги.

Для выделения целлюлозы из древесины, содержащей (как было сказано выше) 32- 56% целлюлозы, 5-10% других гексозанов, 10-20% пентозанов, 18-28% лигнина, 2- 5% смол и ряд других примесей, применяют жесткие ус­ловия обработки: Чаще всего используют: 1) сульфитную, 2) бисульфитную, 3) суль­фатную варку древесной щепы. На Сокольском ЦБК применяется сульфитная варка. Для производства сульфитной целлюлозы используются хвойные породы древесины (ель и пихта), допускается добавление лиственных пород в количестве до 10%. Древесина после распиловки и окорки на слешерной установке поступает в рубительные машины, где из древесины образуется щепа. Щепа подается в варочные котлы. При сульфитной варке древесину обрабатывают раствором, содержащим 3,85% оксида серы (IV), около 1,5% оксида серы (IV), связывается в виде гидросульфита натрия. В настоящее время переходят на 100%-связанный оксид серы (IV), чтобы исключить загрязнение атмосферы газом. При сульфитной варке происходит сульфирование лигнина с последующим переходом его в раствор. Одно­временно часть гемицеллюлоз гидролизуется. Образующиеся олиго- и моносахариды, а также часть смолистых веществ растворяются в ва­рочном щелоке. На Сокольском ЦБК вырабатывается целлюлоза сульфитная небеленая марки Ж-4, применяющаяся для выработки различных видов бумаги. Одновременно на Сокольском ЦБК используют механическое исти­рание древесины в шахтах на дефибрерах. Продуктом является уже не целлюлоза, а древесная масса (диаметр частиц 2-3 мм). Этот про­цесс получения сырья для изготовления бумаги примерно вдвое более экономичен по расходу сырья (на получение 1 т древесной массы расходуется 2,56 м3 древесины, а на получение 1 т целлюлозы - 5,02 м3 древесины) и в несколько раз дешевле на единицу продукции. В процессе изготовления высококачественной бумаги сырьем является и целлюлоза и древесная масса в определенных со­отношениях (50% целлюлозы, 50% древесной массы (обойная, тетрадная) , 70% древесной массы, 30% целлюлозы (газетная) и др.). На Сокольском ЦБК вырабатывают различные виды бумаги: двухслойную обойную, мундштучную, телеграфную, обложечную, билетную, обойную однослойную, оберточно-упаковочную, спичечную, подпергамент, сангигиеническую, газетную, бумагу для гофрирования, картон для плоских слоев гофрированного картона. В производстве древесной массы, целлюлозы и бумаги на Сокольском ЦБК функционируют следующие производственные подразделения: склад сырья, ДПЦ (древесноподготовительный цех), кислотный цех, варочный цех, цех по производству бумаги, спиртодрожжевой цех, склады готовой продукции. На схеме 1 показана взаимосвязь этих подразделений в производстве бумаги.
Цех ТДВП
Склад сырья
Схема 1. Взаимосвязь работы подразделений в производстве бумаги.

Подпись: *ДМЗ – древесномассный завод

Но сейчас целлюлозу получают и бисульфитным способом. Совместно с ЦНИИБ (центральным научно-исследовательским институтом бумаги) проведено 40 варок с добавлением (до 40%) осиновой щепы. Варка ведется на натриевом основании. В дальнейшем намереваются перейти на бисульфитную варку на магниевом основании с полной регенерацией химикатов (используется бисульфит магния Mg(HSO3 )2, который получают следующим образом: гашением окиси магния получают гидроксид магния: MgO + H2O → Mg(OH)2ΔH Далее через магнезиальное молоко (суспензия Mg(OH)2) пропускают сернистый газ: Mg(OH)2 + 2SO2 → Mg(HSO3)2ΔH). Бисульфитные варочные растворы не содержат растворен­ного SO2 и начальный рН их обычно составляет 3,5—5,0. Рас­творы химически чистых бисульфитов 1 н. концентрации при 25°С имеют рН равный 4,5. При этом значении рН SO2 практи­чески присутствует в виде ионов бисульфита, что создает при варке условия, в максимальной степени благоприятствующие процессу сульфонирования лигнина. Напротив, явления конден­сации лигнина оказываются подавленными. Бисульфитный способ варки при рН 3,5 – 5,0 позволяет пере­рабатывать практически любые древесные породы. Содержа­щиеся в ядровой древесине сосны, лиственницы и некоторых дру­гих хвойных пород вредные фенольные вещества в условиях бисульфитной варки не проявляют тормозящего действия. В ре­зультате бисульфитной варки получается целлюлоза, способная разделяться на волокна при относительно высоком выходе из древесины (60 – 62% для хвойных и 54 – 57% для лиственных по­род) и имеющая более высокие прочностные свойства, чем суль­фитная и моносульфитная целлюлоза той же степени провара. Однако бисульфитная целлюлоза обладает более трудной размалываемостью. По прочности на разрыв бисульфитная цел­люлоза не уступает сульфатной целлюлозе, а при выходе 65 – 70% превосходит ее. В небеленом виде бисульфитная целлюлоза обладает особенно высоким сопротивлением растяжению даже при выходе 70% и более. Белизна бисульфитных целлюлоз из хвойных и лиственных пород не уступает белизне сульфитных целлюлоз, а в области высоких выходов и низких степеней провара превышает белизну сульфитной. В беленом виде бисульфитная целлюлоза отличается повышенной непрозрачностью и является хорошим полуфабрикатом для выработки писчих, журнальных и книжных бумаг. Недостатком бисульфитного способа является низкая концентрация РВ (содержание сахаров) в отработанном («красном») щелоке и невозможность биохимической его переработки без дополнительной инверсии. Низкий выход РВ в бисульфитном щелоке является результатом не только недостаточно глубокого гидролиза полисахаридов, но и повышенного разрушения сахаров в растворе с образованием альдоновых и углесульфоновых кислот (как следствия высокой концентрации ионов бисульфита). Поэтому на Сокольском ЦБК при переходе на этот способ варки спирт, как побочный продукт получать не будут, а отработанный щелок, будут сжигать (регенерация химикатов). Для варки бисульфитной целлюлозы никакого переоборудования варочного отдела не требуется и схема 1 практически не изменится, за исключением упразднения спирто-дрожжевого цеха (при варке на магниевом основании). 8. Химико-технологические процессы в производстве целлюлозы и бумаги.

8.1. Подготовка сырья.

1. Получение древесной щепы. Древесина поступает со склада в древесный цех, где подвергается распиловке и рубке. Полученная древесная щепа сортируется по размеру. 2. Получение варочной кислоты. Сырьем для получения варочной кислоты являются газовая или природная сера и кальцинированная сода из нефелинового сырья. Варочную кислоту получают в кислотном цехе. В основе ее получения лежат следующие химические реакции: а. Получение оксида серы (IV). Реакцию горения серы за счет кислорода воздуха можно представить уравнением: S + O2 → SO2 + 296 кДж. С помощью спектрального анализа установлено, что на самом деле процесс окисления серы в двуокись представляет собой цепную реакцию и происходит с образованием ряда промежуточных продуктов: моноокиси серы S2O2 , молекулярной серы S2, свободных атомов серы S и свободных радикалов моноокиси серы SO·. Дальнейший ход процесса можно представить следующим образом: 2S2O2 + O2 → 2SO2 + S2; S2 + O2 → 2SO·; SO· + O2 → SO2 + O·; SO· + O· → SO2. Параллельно может происходить образование серного ангидрида: SO· + S2O2 → SO3 + S2. При высокой температуре в зоне горения (выше 900°С) SO3 диссоциирует на двуокись серы и кислород: 2SO3 = 2SO2 + O2 Серу плавят в плавильнике при температуре 144°С, и сжигают в воздухе в стационарной серной печи при температуре 1100-1200°С и давлении 9316-10787 Па. Печной газ охлаждают и очищают водой сначала в скруббере (180-220°С) а далее в газопро­мывателе барботажного типа (50-60°С). б. Приготовление раствора соды. Раствор карбоната натрия готовят в двухходовой мешалке непрерыв­ного действия с лопастями. Содержание оксида натрия равно 5-6%. в. Приготовление варочной кислоты. Варочную кислоту получают в барботажной колонне поглощением сернистого газа разбавленным раствором соды по принципу противотока, 2SO2 + Na2CO3 + H2O → CO2 + 2NaHSO3 - ∆H. Реакция необратимая, гетерогенная, экзотермическая; SO2 + H2O = H2SO3. Реакция простая, обратимая. Варочная кислота имеет следующий состав: содержание оксида серы (IV) – 3,8%, оксида натрия – 1,0-1,2%; свободной сернистой кислоты в пересчете на ок­сид серы (IV) не менее 65%; рН + 1,5-2,5 (при бисульфитном способе варки в варочной кислоте практически не содержится свободного диоксида серы и рН кислоты равно 3,5-5,0). 8.2 Принципы управления химическими реакциями получения варочной кислоты. 1. Для реакции образования оксида серы (IV) – создание опти­мальных условий, при которых реакция Ж+Г протекает с возможно большей скоростью. 2. Для растворения оксида серы (IV) в растворе соды – созда­ние условий для смещения равновесия реакции типа Г+Ж в сторону образования продукта реакции и применение противотока для получения большей площади соприкосновения реагирующих веществ.

8.3. Процесс варки целлюлозы.

Технологическая схема процесса варки целлюлозы представлена на схеме 2, Древесная щепа из древесного цеха и варочная кислота из кислотного цеха поступают в варочный котел периодического действия. Варка целлюлозы ведется при 100-148°С и давлении 6 атм. Конец варки определяют по цвету щелока и по остатку оксида серы (IV). После окончания варки из варочного котла производится сдувка газа в регенерационную цистерну, снижается давление и вытесняется щелок, содержащий оксида серы (IV) не больше 0,08%, растворимых веществ - 1,8%, в танк при 65-70°С. После этого щелок пропускают через фильтр, улавливают волокна, затем щелок поступает на отдувочную колонну, где из него отдувается SO 2. Потом щелок передается в спиртодрожжевой цех для дальнейшей утилизации растворенных в нем веществ. В котле остается целлюлоза. Ее вымывают средними щелоками в сборник целлюлозной массы - буферную емкость, где она дополнительно разбавляется до получения однородной суспензии (массовая доля целлюлозы доводится до 1-1,5%). Далее раствор целлюлозы подвергается очистке в центробежных сучколовителях, центробежных сортировках и центроклинерах, посту­пает на БГВК для сгущения. Сгущенная целлюлозная масса разбавляется до концентрации 3-4% и отправляется в цех по производству бумаги. 8.4. Предполагаемая технология отбелки перекисью водорода. Проект отбелки целлюлозы разрабатывается Санкт-Петербургским ГИПРОБУМом (государственным институтом производства бумаги). В основе проекта заложена схема отбелки целлюлозы перекисью водорода с добавлением кислорода.

8.5. Производство бумаги.

Производство бумаги показано на схеме 3. Жидковолокнистая масса, содержащая 2,5-3% целлюлозы из массного бассейна идет на размол. Полученная жидкая однородная суспензия целлюлозы посту­пает на составление композиций различных видов бумаги путем добавления древесной массы, а также клея (для придания водоотталкивающих свойств, для повышения сил связи между волокнами, придания бумаге жесткости и звонкости), глинозема (для закрепления клея на волокне, повышения удерживаемости мелкого волокна и наполнителя), наполнителей, таких как каолин, мел и др. (для улучшения печатных свойств бумаги, повышения гладкости) и лоска после каландирования, повышения непрозрачности и снижения себестоимости) и красящих веществ (для устранения нежелательных серых, желтых тонов в бумаге, для окраски и подцветки). Составленная ком­позиция бумажной массы аккумулируется в бассейне, откуда поступа­ет на бумагоделательные машины. Отходы бумаги (оборотный брак) возвращаются для составления композиций. В производстве бумаги используется оборотная вода. Бумага с БДМ перерезается на ПРС (продольно режущих станках) в рулоны, упаковывается, маркируется и отправляется на склад готовой продукции. Обрезки с ПРС превращают в бумажную массу, которую перерабатывают в бумагу. Для получения более высоких показателей плотности, гладкости и лоска некоторая часть видов бумаг пропускается через супер-каландр.
Центроклинеры (дополнительная очистка целлюлозы)
Сучколовитель центробежный (грубая очистка целлюлозы)
Варочный котел (получение целлюлозы)
Схема 2. Технологическая схема производства целлюлозы.
Оборотная вода
Однородная целлюлозная масса
Мельницы (размол целлюлозной массы)
Составление композиций (получение композиций бумаги)
Схема 3. Технологическая схема получения бумаги.

Очистка бумажной массы и поступление на БДМ
Разбавление композиционной массы оборотной водой до концентрации 0,5-1%
Целлюлозная масса
Красящие в-ва

Наполнители

Клей
Древесная масса
Накат

Отходы, оборотный брак

Каландр (каландирование бумаги)
Сушильная часть
Напорный ящик
Прессовая часть (получение бумажного полотна)
Сеточная часть (обезвоживание бумажной массы)

Б

Д

М

Массный бассейн для жидковолокнистых материалов
9. Производство спирта, кормовых дрожжей и крепителя.

При переходе на бисульфитную варку (на магниевом основании) целлюлозы, спирт, как побочный продукт получать не будут. Взаимосвязи отделений цеха показаны на схеме 4.

9.1.Получение спирта.

Сырье - сульфитный щелок, образовавшийся в результате гидролиза гемицеллюлозы и целлюлозы, содержащий 2% глюкозы, и 7-8% солей лигносульфоновых кислот, имеет кислую реакцию. Щелок нейтрализует в нейтрализаторе (нейтрализационное отделение) вначале раствором кальцинированной соды и известковой водой, затем 25% раствором аммиачной воды: Na2CO3 + H2SO3 → Na2SO3 + H2O + CO2ΔH; H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3 + H2OΔH; H2SO3 + 2NH4OH → (NH4)2SO3 + H2OΔH. Нейтрализованный до рН 4,5-5 щелок очищают от осадка в отстойниках башенного типа и охлаждают с 80°С до 28-34°С в теплообменниках, в результате получают щелок-сусло. Щелок-сусло поступает в бродильное отделение, в котором находятся четыре бродильные батареи, состо­ящих из головных и хвостовых активаторов. Сусло подается в головной активатор, куда добавляются дрожжи и воздух. Рост и размножение дрожжевого грибка требует источника энергии. Таким источником яв­ляется глюкоза сусла. Под воздействием ферментов дрожжей идет аэ­робное спиртовое брожение глюкозы (окисление), приводящее к образо­ванию этанола и углекислого газа. Энергия, выделяемая при окислении глюкозы, аккумулируется в макроэргические связи АТФ, а также выделя­ется свободно. Энергия АТФ утилизируется в связях вновь синтези­руемых веществ при росте и делении дрожжевых клеток (идет на топление дрожжевой массы):
C6H12O6 CO2 + 2C2H5OHΔH Реакция брожения начинается в головных активаторах и заканчи­вается в хвостовых. Образуется брага, содержащая 0,5-0,9% спирта. Брага, подогретая водяным паром до 60-70°С, подается в ректификационную часть. В бражной колонне отделяется барда и получается водный раствор этанола с массовой долей 25%. Такой раствор спирта поступает сначала в метанольную, затем в этанольную ректификационные колонны. В первой улавливается метанол, во второй - этанол. Этанол получают в виде концентрированного раствора с массовой долей 94-96%.

9.2. Получение кормовых дрожжей.

Отход бражной колонны – барда – поступает в дрожжевое отделе­ние. Барда содержит пентозы C5H10O5. В бродильные чаны наряду с бардой подают минеральные удобрения. Через питательную среду барботируют воздух, за счет чего создаются аэробные условия для рос­та дрожжей и происходит более полное использование питательных веществ. Подогрев бродильных чанов осуществляется нагретой спир­товой брагой. Образовавшуюся дрожжевую массу направляют на флотаторы (цилинд­рические сепараторы), в них идет концентрирование дрожжевой массы до 60 г/л. В сепараторах обычного типа осуществляется дальнейшее концентрирование дрожжей до 400 г/л. Такая масса поступает в барабанную сушилку. При температуре 150°С практически получают аб­солютно сухую дрожжевую муку. Её тарируют по 20 кг в бумажные меш­ки. В таком виде продукт, получивший название белково- витаминного препарата.

9.3. Производство крепителя.

Отходы дрожжевого производства содержат до 7-6% сухих веществ. В выпарных аппаратах (калоризаторах) и сепараторах происходит концентрирование веществ до 76%. Полученный густой раствор – литейный крепитель – поступает в отстойники. Далее этот раствор подогревают, тарируют, и он затвердевает при 20°С. Литейный крепитель (литейный концентрат) используют в дорожном строительстве, в литейном про­изводстве, в гидростроительстве в качестве добавок к водостойкому бетону, в кожевенной промышленности для дубления.
Сырье – щелок после варки целлюлозы
Тара
Барабанная сушилка
Сепаратор
Флотатор
Дрожжевое отделение
брага
Бродильное отделение
Отстойники (очистка щелока, получение щелока-сусла)
Схема 4. Производство спирта, кормовых дрожжей и крепителя.

Теплообменники

(охлаждение массы до 30-320С)

Воздух

Соли К, Р

Раствор дрожжевой массы

10. Производство твердых древесно-волокнистых плит.

10.1. Приготовление древесной массы.

Для приготовления древесной массы производится размол щепы на волокна в две ступени. Первая ступень размола производится на дефибраторах. В этом случае получается древесноволокнистая масса грубого помола. В массе остаются отдельные пучки волокон, и даже щепочки. При этом методе размола щепа одновременно пропаривается при t° 170-180°С, подвергается обработке паром и разделяется на волокна. Вторая ступень размола выполняется на рафинаторах, где происходит более полное разделение массы на волокна и ее выравнивание.

10.2. Проклейка древесноволокнистой массы.

Для придания плитам требуемых физико-механических свойств в древесноволокнистую массу вводятся химические добавки: упрочняющие (клей, фенолформальдегидная смола), водоотталкивающие (парафиновая эмульсия, гач), и осадители (серная кислота, сернокислый алюминий). Осадитель нужен для осаждения проклеивающих веществ на волокна. Проклеивание древесноволокнистой массы производится в ящике непрерывной проклейки.

10.3. Формирование древесноволокнистого ковра.

Формирование ковра при мокром способе производства ДВП производится на отливных машинах в результате последовательного проведения следующих операций: истечения массы на формирующую сетку, свободной фильтрации воды через сетку, отсоса воды с помощью вакуумной установки и дополнительного механического отжима с помощью форм-прессов.

10.4. Горячее прессование плит.

Во время прессования влажное древесноволокнистое полотно подвергается большому давлению при высокой температуре и превращается в древесноволокнистую плиту. Это изменение происходит вследствие физических и химических изменений насыщенного влагой древесного волокна.

10.5. Термическая обработка плит.

Для повышения физико-механических свойств плит после прессования, они подвергаются термической обработке (закалке) в специальных закалочных камерах. Закалка плит ведется при температуре 150-170°С в течение 3,5-4 часов.

10.6. Увлажнение плит.

Плиты, вышедшие из камеры термообработки имеют нулевую влажность и поэтому начинают адсорбировать влагу из окружающего воздуха. Если плиты уложены в плотный пакет, их края поглощают влагу в большей степени, что может привести к образованию волнистости. Для придания плитам формоустойчивости им придают равномерную влажность, т.е. проводят увлажнение. Для этого применяют увлажнительные машины, камеры.

10.7. Раскрой плит.

Увлажненные плиты поступают к автоматическому форматно-обрезному станку, на котором обрезают кромки плит и плиты раскраивают на заданные размеры. Разрезанные плиты отправляются на склад готовой продукции.

11. Производство мягких древесноволокнистых плит.

МДВП ГОСТ 4598-86 марок М-1 и М-2 изготовляются из отходов сортирования древесной массы, опилок и целлюлозы с добавлением уловленного волокна (скопа) и применяются для теплоизоляции и отделки жилых помещений. Рафинерная древесная масса самотеком поступает в массный бассейн рольного отделения цеха по производству бумаги. В этот же бассейн поступают отходы от щеполовок ДМЗ, размолотые на молотковой мельнице. Отходы сортирования древесной массы из бассейна рольного отдела подаются на сгуститель цеха изоплит. Отходы целлюлозного завода (сучковая масса) с концентрацией 1,5% перекачивается также на сгуститель цеха изоплит. Уловленное волокно (скоп) с концентрацией 1,4% подается в бассейн цеха изоплит, а оттуда поступает на составитель композиции. Для придания плитам водостойкости в массу непрерывно дозируется раствор железного купороса (FeSO4∙7H2O) с концентрацией 80-100 г/л. Также задается сухой асбест с целью повышения степени огнестойкости плит. Подготовленная масса из составителя композиции перекачивается в рабочий бассейн. После этого масса идет на отливную машину, где отливаются плиты заданной толщины, там же происходит и вакуумное обезвоживание плиты до 15-27%, потом она по сетке подается в гидравлический пресс, где ковер отпрессовывается до необходимой толщины и сухости 35-40%. После пресса плита попадает на сушку горячим воздухом, откуда отправляется на склад готовой продукции. 12. Влияние предприятия на окружающую среду. Отходы производства, способы утилизации.

12.1. Оценка воздействия предприятия на водные объекты.

Целлюлозно-бумажный комбинат характеризуется большими затратами воды. Главным направлением в области охраны окружающей среды является создание замкнутой системы водопользования. Решение этих вопросов частично показано при характеристике отдельных производств. С каждым годом увеличиваются капитальные вложения на комплексное решение вопросов охраны природы. Большое внимание уделяется развитию цехов, делающих предприятие безотходным. В середине-конце 90-х годов была построена выпарная станция, производительностью 150 т/ч по упариваемой влаге, введена в эксплуатацию станция механической и биологической (активным илом) очистки промышленных стоков, пущена система внутреннего оборота воды, пущена станция локальной очистки, совместно с городом был создан водозабор. Очистка загрязненных сточных вод осуществляется на внеплощадочных сооружениях биологической очистки совместно со стоками АО «Сухонский ЦБК» и г. Сокола. Лимитированный сброс стоков с очистных сооружений установлен 56,224 млн. м 3 в год.

12.2. Оценка воздействия на атмосферный воздух.

Компонентно-качественная характеристика воздействия Сокольского ЦБК на окружающую среду: Загрязняющими атмосферу являются как газообразные, так и пылевидные вещества. По данным отчета ф.2ТП - за 1997 г. валовые количества выбросов в воздух состав­ляют -1464.473 т/год, в том числе: - твердые - 58.505 т/год; - газообразные - 1406.968 т/год с использованием в качестве основного топлива природного газа. После перехода в 1994-96 г.г. котельных комбината на новое топливо – природный газ, выбросы в атмосферу в 1998 году по сравнению с 1994 годом сократились более чем в 5 раз. Количество выбросов в атмосферу зависит от количества израсходован­ных основных и сопутствующих сырья и материалов. Основными загрязняющими веществами являются: · Диоксид азота; · Диоксид серы; · Пыль дрожжей.

12.3 Отходы производства и потребления.

Прогнозируемое количество отходов, образующихся на предприятии, их размещение и способы утилизации представлены в таблице:
НаименованиеКласс опасностиПредполагаемое количество отходов, тПереда­но отходов другим организациям, тРазмещение отходов количество, тЛимит размещения отходов

Утилизируемые

Не утилизируемые

коли­чествоспособколичествоместо
Древесные отходы46500065000

сжигается в

утилизационной

котельной

Зола древесная422002200продажа населению
Машинное масло4

66,3 м3

66,3сжигается

Отработанные нефтепродукты266сжигается
Автопокрышки433сжигается
Осадок очистных сооружений420232 тшламохранилище20232
Шлам от спиртодрожжевого произ­водства4201

20свалка твер­дых отходов9
Производственный мусор.4600

600 м3

то же

614 м3/год

НаименованиеКласс опас­ностиПредпола­гаемое ко­личество отходов, тПереда­но от­ходов другим органи­зациям, тРазмещение отходов количество, т

Лимит

размещения

отходов

УтилизируемыеНе утилизируемые
коли­чествоспособколи­чествоместо
Лампы люминес­центные11,51,5то же2,728
Отработанные аккумуляторы40,50,5тто же0,5 т/год
Лом цветных метал­лов41515
Отработанный суль­фитный щелок

931500м3

931500используется в производстве спир­та, кормовых дрожжей, лигносульфонатов
Шлам от приготов­ления каолиновой суспензии4440440шламохранилище

Наименование

Класс опасности

Предпола­гаемое ко­личество отходов, т

Переда­но от­ходов другим

органи­зациям, т

Размещение отходов

количество, т

Лимит

размещения

отходов

УтилизируемыеНе утилизируемые
коли­чествоспособколи­чествоместо
Отходы производст­ва твердых плит23001000сжигается в утили­зационной котель­ной
1300используется в тех­нологическом процессе
Отходы производст­ва мягких плит180180используется в тех­нологическом про­цессе
Тара полиэтиленовая1000 (шт.)1000

продажа

населению

Лом черных метал­лов4600600
Как видно из приведенных данных образующиеся на предприятии утилизи­руемые технологические отходы используют в технологи­ческих процессах собственно предприятия, либо сжигают в котлах-утилизаторах, что позволяет сэкономить сырье и получить дополнительное тепло, что экономически целесообразно. Неутилизируемые отходы размещаются на территории предприятия (шламонакопитель и свалка твердых отходов) в пределах лимитов на разме­щение отходов и дополнительного отрицательного воздействия на окру­жающую среду после модернизации завода оказывать не будут. В соответствии с Федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (от 20.06.97) предприятие относится к категории опасных производственных объектов, на котором получаются, ис­пользуются, хранятся и транспортируются окисляющие, горючие токсичные вещества (аммиак, хлор, едкий натр, диоксид серы), используется оборудо­вание, работающее под давлением более 0,07 МПа, а также используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы. 13.Общие технологические принципы производства ОАО «Сокольский ЦБК». - непрерывность технологических процессов; - кооперирование и комбинирование производства; - комплексная механизация и автоматизация технологических процессов; - комплексное использование сырья, создание безотходной технологии; - противоток материалов и тепловых потоков; - поддержание экологического равновесия в окружающей среде.

14. Рабочие профессии:

1. В производстве целлюлозы трудятся рабочие следующих спе­циальностей: кислотчики, варщики целлюлозы, промывщики. 2. В производстве бумаги: клеевары, краскосоставители, рольщи­ки, машинисты БДМ, прессовщики, сушильщики, накатчики, резчики, каланд­ровщики, упаковщики. 3. В производстве спирта: аппаратчики перегонки и ректификации спирта, бродильщики, опе­раторы выращивания дрожжей. 4. На ТЭС: аппаратчики по приготовлению и загрузке химреактивов, аппаратчики химводоочистки. 5. В цехе ТДВП: клеевары, пропитчики пиломатериалов и изделий из древесины. 6. В ЦИНИЛ (центральной научно-исследовательской лаборатории) и ОТК (отделе технического контроля): лаборанты химического анализа варочного цеха, лаборанты химического анализа сульфитно-спиртового производ­ства, лаборанты физико-механических анализов, контролеры.

15. Использованная литература:

1. О. Лощилов «Мой Сокол», Сокол 1999. 2. «Целлюлозно-бумажное производство Вологодской области. Сокольский ЦБК», методические рекомендации по краеведению для учителей химии и студентов естественно-географического факультета, Вологда 1989. 3. Документы Сокольского ЦБК. 4. «Целлюлоза. Бумага. Картон.», журнал №11-12 1999 г. стр.11. 5. Н.Н. Непенин «Технология целлюлозы» в трех томах, том 1 «Производство сульфитной целлюлозы», издание второе, переработанное, издательство «Лесная промышленность», Москва 1976. 6. Проспект «Сокольскому ЦБК 100 лет» 7. «Советский энциклопедический словарь», гл. редактор А.М. Прохоров, Издание третье, Москва «СОВЕТСКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ» 1984. 8. «Отбелка целлюлозы» монография ТАППИ №27 под ред. У.Г. Рэпсона, издательство «Лесная промышленность», Москва 1968. 9. А.И. Артеменко «Органическая химия», Москва «Высшая школа» 1987. 10. Никитин В.П. «Физика и химия высокомолекулярных соединений, химия древесины и целлюлозы» Часть 2 «Химия древесины», Ленинград 1975. Огромное спасибо технологу целлюлозного производства Сокольского ЦБК, Исаковой Вере Сергеевне, и всем кто мне помогал.