Каталог :: Технология

Доклад: Организация технологической подготовки производства

           Организация технологической подготовки производства           
     Задачи и содержание единой системы технологической подготовки производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) пред­ставляет собой
совокупность мероприятий, обеспечиваю­щих технологическую готовность
производства, т. е. нали­чие на предприятии полных комплектов конструкторской
и технологической документации и средств технологическо­го оснащения,
необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-
экономическими по­казателями. Эта одна из важнейших стадий системы СОНТ
весьма значительна по объему и сложности. Так, трудоем­кость технологической
подготовки по отношению к общей трудоемкости технического проекта изделия в
единичном производстве составляет 20-25%, в серийном - 50-55%, а в
крупносерийном и массовом - 60-70%. Это связано с тем, что если двигаться от
единичного производства к серийно­му и далее к массовому, то степень
технологической осна­щенности возрастает, а, следовательно, увеличивается и
объем работ по ТПП.
Технологическая подготовка производства на предпри­ятии выполняется отделами
главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро
основных це­хов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные,
ме­ханические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат
инструментальный и модельный цехи, технологичес­кие лаборатории, опытное
производство.
До начала работ по ТПП, как правило, проводится техноло­гический контроль
чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий
(деталей) на техно­логичность их конструкций, правильность назначения классов
точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.
Основными этапами ТПП являются:
1) разработка техноло­гических процессов;
2) проектирование технологической осна­стки и нестандартного оборудования;
3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного
обо­рудования);
4) выверка и отладка запроектированной техноло­гии и изготовленного
технологического оснащения.
На первом этапе осуществляют выбор рациональных спо­собов изготовления
деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта
работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие;
ГОС­Тов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инст­румент, а также
на допуски и припуски; справочников и норма­тивных таблиц для выбора режимов
резанья; планируемых размеров выпуска изделий.
Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из
следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов;
опреде­ления последовательности и содержания технологических операций;
определения, выбора и заказа средств технологи­ческого оснащения;
установления порядка, методов и средств технического контроля качества;
назначения и расчета режи­мов резания; технического нормирования операций
производ­ственного процесса; определения профессий и квалификации
исполнителей; организации производственных участков (по­точных линий);
формирования рабочей документации на тех­нологические процессы в соответствии
с ЕСТП.
На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют конструк­ции моделей, штампов,
приспособлений, специального инст­румента и нестандартного оборудования, а
во-вторых, разра­батывают технологический процесс изготовления
технологи­ческого оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но
в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество
изготовляемых деталей.
Разработка конструкций технологической оснастки осуще­ствляется
конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с
технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей
нового изделия.
На третьем этапе ТПП изготавливают всю оснастку и не­стандартное
оборудование. Это наиболее трудоемкая часть технологической подготовки (60 -
80 % труда и средств от об­щего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы
прово­дят постепенно, ограничиваясь вначале минимально необхо­димой оснасткой
первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации
производственного процесса до максимальных экономически оправданных
пре­делов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо)
действующего оборудования, монтаж и опробо­вание нового и нестандартного
оборудования и оснастки, по­точных линий и участков обработки и сборки
изделий.
На четвертом этапе ТПП выверяют и отлаживают запроек­тированную технологию;
окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют
пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартно­го
оборудования, удобство разборки и сборки изделия; уста­навливают правильную
последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж
механообрабатывающих и сбо­рочных операций и окончательно оформляют всю
технологи­ческую документацию.
Технологическая документация для различных типов про­изводства (единичного,
серийного и массового) отличается глубиной разработки технологических
процессов и степенью их детализации. Сначала разрабатываются маршрутные
меж­цеховые карты на технологические процессы изготовления деталей и
сборочных единиц. Маршрутные карты указывают последовательность прохождения
заготовок, деталей или сбо­рочных единиц по цехам и производственным участкам
пред­приятия. Для изготовления деталей и сборки изделия в еди­ничном или
мелкосерийном производствах достаточно иметь конструкторскую документацию,
маршрутное или маршрутно- операционное описание технологического процесса
либо пе­речень полного состава технологических операций без указа­ния
переходов и технологических режимов. Для серийного и массового производств
кроме маршрутной технологии разра­батывается технологический процесс с
операционным описа­нием формообразования, обработки и сборки. При этом для
единичных технологических процессов разрабатывается опе­рационная
технологическая карта, для типовых (групповых) технологических процессов -
карта типовой (групповой) опе­рации. В них указываются все переходы по данной
конкрет­ной операции и способы выполнения каждого, технологичес­кие режимы,
данные о средствах технологического оснаще­ния, материалах и затратах труда.
Обычно в операционных кар­тах помещают эскизные чертежи, изображающие детали
или части деталей и содержащие те размеры и указания на обра­ботку, которые
необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на
станке, расположение инст­румента, приспособление и др.).
Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых
технологических процессов нанесения элект­ролитических покрытий, химической
обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомости удельных норм расхода
растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие
документы.
Исходная информация для разработки технологических процессов может быть
базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование
объекта, а так­же данные, содержащиеся в конструкторской документации.
Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты,
устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию,
оснастке, документация на дей­ствующие типовые и групповые технологические
процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по
технике безопасности и промышленной сани­тарии. Справочная информация
включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов
изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.
          Автоматизация технологической подготовки производства          
Одним из решающих направлений совершенствования ТПП является создание и
эффективное использование автомати­зированных систем, основанных на широком
использовании ЭВМ.
Автоматизированная система технологической подготов­ки производства (АСТПП)
является подсистемой АСУП (авто­матизированной системы управления
предприятием) и состо­ит из функциональных подсистем более низкого уровня,
вы­деленных в соответствии с задачами, решаемыми в процессе ТПП: системы
автоматизированного проектирования техноло­гических процессов (САПРТП),
системы автоматизированно­го проектирования технологического оснащения
(САПРТО), системы автоматизированного проектирования производ­ственных
подразделений (САПРОП) и системы управления тех­нологической подготовки
производства (АСУТПП).
В системе автоматизированного проектирования форма­лизация процессов выбора и
проектирования технологии, ос­нащения и способов организации производства
выполняется инженерами - специалистами в области использования средств
вычислительной техники и автоматизации проектиро­вания. В зависимости от
уровня автоматизации проектных paбот различают системы с частичной
автоматизацией, автома­тизированные системы, решающие более комплексные
зада­чи ТПП, автоматические, а также самонастраивающиеся и
са­моорганизующиеся системы высокого уровня.
В САПР с частичной автоматизацией решаются отдельные задачи, например,
составление операционных карт, расчет норм штучного времени выполнения
операций и др. В автоматизи­рованных системах решаются задачи применительно к
опреде­ленному классу изделий, деталей, технологических процессов, видов
оснащения. Например, разрабатывается технология из­готовления тел вращения,
выбираются средства технологичес­кого оснащения, проектируются участки, линии
и т. д.
Автоматизированные системы являются частью интегри­рованных производственных
систем, осуществляющих комплексную подготовку производства изделий для
изготовления их на высокоорганизованных производственных системах типа ГПС.
Самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы могут отслеживать изменение
условий производства, коррек­тируя методы решения задач. Участие человека в
этих систе­мах сводится к минимуму.
АСТПП - сложная по структуре и функционированию ки­бернетическая система,
находящаяся в постоянном движе­нии, реагирующая на изменение данных,
поступающих в про­цессе проектирования от других подсистем, производствен­ных
и других подразделений, вырабатывающая ответные дей­ствия, в результате
которых либо сохраняется стабильность существующего положения, либо
определяется вариант от­ветного действия.
Обмен информации между системами происходите помо­щью прямых и обратных
связей. В процессе передачи по ка­налам связи информация может принимать
различные фор­мы, быть представленной на различных носителях.
Обеспечение АСТПП необходимой информацией органи­зуется с использованием
информационно-поисковой систе­мы (ИПС), которая в зависимости от уровня
автоматизации системы проектирования может быть полумеханизированной,
механизированной, использующей сортировочные устройства электромеханического
типа, или автоматизированной с ис­пользованием ЭВМ различного типа,
допускающих работу в диалоговом режиме. Применение разработанных ранее
тех­нических решений, найденных с помощью ИПС, позволяет сни­зить
трудоемкость проектирования на 20 - 50% в зависимос­ти от степени новизны
разрабатываемых изделий и техноло­гических процессов.
Автоматизированное проектирование ТПП представляет собой развернутый и
сложный процесс переработки информа­ции разнообразного вида, формы и
содержания. Основной це­лью создания АСТПП является ускорение и
совершенствование процессов технологического проектирования за счет
автома­тизации и механизации с помощью вычислительной техники ряда сложных и
трудоемких процессов проектирования, под­дающихся формальному
алгоритмическому описанию.
Разработка и внедрение АСТПП, с одной стороны, требуют наличия развитых
стандартизации и унификации конструктив­ных элементов, типизации и
нормализации технологических процессов и оснащения, вычислительной техники и
ее мате­матического и программного обеспечения, а с другой - АСТПП
стимулирует деятельность научных и проектных организаций в этом направлении и
способствует повышению качества тех­нологического проектирования, а также
унификации техничес­ких решений.
Эффективность функционирования АСТПП определяется качеством построения и
использования единого банка данных технологического назначения, порядком
формирования и со­ставом документации. Как правило, банк данных АСТПП
содер­жит четыре группы документов:
• конструкторско-технологические характеристики проек­тируемых изделий,
определяющих специализацию предпри­ятия, параметры деталей, сборочных единиц,
изделия в целом;
• эксплуатационно-технические характеристики оборудо­вания и технологической
оснастки, применяемых на предпри­ятии или находящихся в стадиях
проектирования;
• организационно-технологическая документация, включа­ющая технологические
маршруты, операционные карты, тех­нологические процессы изготовления деталей,
сборки изде­лий, конструкторские и технологические спецификации, про­екты
линий, участков, производств;
• нормативно-справочная документация, регламентирую­щая содержание, порядок
работ в ТПП, требования, предъяв­ленные к ним государственными и отраслевыми
стандартами, нормативной документацией предприятия.
Завершающей стадией в АСТПП является подготовка тех­нологической и проектной
документации для освоения выпус­ка новой техники. В связи с автоматизацией
работ меняется и носитель информации. По мере совершенствования АСТПП
сокращается доля традиционных форм конструкторской, тех­нологической,
организационно-экономической и производ­ственной информации. Возрастает доля
информации на ма­шинных носителях, магнитных лентах, дисках и др. В этом
слу­чае результаты проектирования технологии представляются в виде
операционных карт, результаты синтеза траекторий дви­жения инструментов - в
виде расчетно-технологических карт, результаты проектирования средств
технологического осна­щения - в виде рабочих чертежей и конструкторских
специ­фикаций, полученных на ЭВМ, графопостроителях и чертежно-графических
автоматах только для осуществления конт­рольных функций.
Экономический эффект при автоматизированном проекти­ровании достигается как
за счет снижения трудоемкости са­мого процесса проектирования, так и за счет
использования резервов в технологических процессах, таких как повышение
качества изделий, уменьшение расхода инструментов, умень­шение отходов и т.
п., а также за счет оптимизации принимае­мых решений, таких как оптимизация
раскроя материала, оп­тимизация режимов резания, оптимизация распределения
припусков.
Экономический эффект АСТПП определяется путем сопо­ставления затрат на
создание системы (Кс) и годовых эксплу­атационных затрат на работы по ТПП до
внедрения АСТПП (S1) и после внедрения (S2). Экономический эффект может быть
определен за счет сокращения цикла СОНТ и в сфере произ­водства за счет
повышения качества продукции и снижения ее себестоимости.
     Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки
                                производства                                
Одним из направлений сокращения трудоемкости и про­должительности ТПП
является использование технологичес­кой унификации и стандартизации. К
основным ее направле­ниям относятся: типизация и нормализация технологических
процессов; унификация технологической документации; груп­повые методы
обработки деталей; унификация оборудования и технологической оснастки.
Под типизацией технологических процессов (ТТП) понима­ется система их
рациональной разработки, основанной на со здании групп конструктивно-
технологически подобных дета­лей или сборочных единиц. Наибольшее
распространение ТТП получила при разработке технологических процессов
механообработки.
ТТП обеспечивает: упорядочение существующей техноло­гии; внедрение
прогрессивных методов обработки и сборки; использование
высокопроизводительной, быстропереналаживаемой оснастки и оборудования;
использование принципов поточного производства в организации производственных
процессов серийного и мелкосерийного производств; внедре­ние гибкого
автоматизированного производства; значитель­ное снижение трудоемкости
разработки технологических про­цессов, а вместе с тем и сокращение сроков
ТТП.
Работы по ТТП осуществляются в два этапа.
Первый этап - классификация деталей в группы конструк­тивно-технологического
подобия и выбор типового предста­вителя каждой группы. Подбор деталей в такие
группы осуще­ствляется по следующим признакам: близкие по конструктив­ному
оформлению при одинаковых требованиях к точности и чистоте обработки
поверхностей, одинаковой последователь­ности операций, однотипном
использовании оборудования и оснастки.
Формирование таких групп, как правило, осуществляет­ся на основе
разработанного конструктивно-технологическо­го классификатора деталей, при
котором детали предвари­тельно группируются в классы по признаку служебного
назна­чения, классы делятся на подклассы по конструктивным фор­мам деталей,
что обусловливает подобие их технологичес­ких маршрутов и идентичность
применяемой оснастки. Даль­нейшее разделение на группы (по признаку общности
мате­риала) обеспечивает унификацию технологического маршру­та их обработки.
И, наконец, все детали группируются по ти­пам в соответствии с требованиями
точности их обработки. Из каждой типовой группы деталей выбирается конкретная
деталь, имеющая наибольшее число обрабатываемых повер­хностей и наибольшую
трудоемкость изготовления. Эта де­таль принимается в качестве базовой для
разработки техно­логии.
Второй этап - разработка технологического процесса на ба­зовую деталь,
который утверждается как типовой для данной группы. Кроме необходимых
сведений для изготовления базо­вой детали ТТП содержит указание о методах
обработки всех деталей данной группы в виде полного перечня и
последователь­ности операций и переходов обработки деталей данного типа.
ТТП сборки осуществляется с помощью типовых техноло­гических схем,
определяющих структуру технологического процесса в виде перечня типовых
операций и последователь­ности их выполнения.
Нормализация технологических процессов (НТП) дополняет ТТП. В распоряжении
технологов имеются технологические нор­мали на используемые исходные
материалы (сплавы, марки, профили и др.), режимы и методы обработки (плавки,
заливки, нагрева под ковку, штамповку, термообработку), геометричес­кие
элементы конструкций (радиусы закруглений, углы и др.), припуски, допуски,
уклоны на штамповке и др.
Групповые методы обработки деталей аналогично ТТП ба­зируются на
классификации деталей по группам по тем же признакам конструктивно-
технологического подобия. Однако групповой технологический процесс
разрабатывается не на конкретную базовую деталь, а на комплексную деталь,
кото­рая включает в себя все элементарные поверхности деталей, входящих в
группу. Обработка данной группы деталей осуще­ствляется с помощью групповой
оснастки станка, настроен­ной на изготовление комплексной детали.
Унификация технологической документации приводит к сокращению общего
количества документов, облегчению тру­да технологов при подготовке
производств и внесении изменений в действующие процессы. К числу основных
унифици­рованных документов, используемых при разработке ТТП, от­носятся
карты типовых представителей, операционные техно­логические карты, сводные
карты ТТП, операционные карты групповой обработки, сводные карты групповых
процессов.
Унификация оборудования и технологической оснастки позволяет использовать ее
при смене объектов производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и ее
эффективность, предоставляя возможность вести обработку деталей больши­ми
партиями. Стандартизация оснастки существенно умень­шает затраты времени и
средств на ее проектирование, со­кращает цикл ее изготовления, является
предпосылкой спе­циализации производства, что приводит к сокращению затрат на
оснащение.
Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы
унифицированной оснастки, как сборно-раз­борные, универсально-сборные,
универсально-наладочные приспособления, универсальная безнападочная,
неразборная специальная, специализированная наладочная.
Сборно-разборная оснастка (СРО) состоит из стандартных фиксирующих, зажимных,
крепежных и специальных деталей; при перекомпоновке на новое изделие возможна
доработка стандартных элементов. СРО представляет собой обратимую специальную
оснастку долгосрочного применения. Она при­меняется для обработки одной или
нескольких деталей, а так­же пригодна для условий крупносерийного
производства.
Универсально-сборная оснастка (УСО) собирается из стан­дартных деталей и
узлов многократного использования, изго­товленных с высокой степенью
точности. Используется для сверлильных, токарных, фрезерных, расточных,
шлифоваль­ных, сварочных, штамповочных и других операций. Компонов­ки УСО
после обработки данной партии деталей разбирают­ся, детали и узлы
используются для сборки других приспособ­лений и повторных компоновок.
Недостатком этого вида ос­настки является высокая стоимость набора
компоновочных элементов и пониженная жесткость приспособлений. Применяется
преимущественно на заводах опытного, единичного! мелкосерийного и серийного
производства.
Универсально-наладочные приспособления (УНП) имеют базовую оригинальную
деталь и сменные наладки. Базовая деталь используется многократно, а сменные
элементы пред­приятия изготовляют в соответствии с конфигурацией
обра­батываемых деталей. Примером УНП являются универсально-наладочные тиски,
патрон со сменными кулачками и др. К не­достаткам УНП можно отнести замену
сменных наладок рань­ше их полного износа в связи с обычно возникающей
необхо­димостью переходить на выпуск новых изделий. УНП приме­няются в
соответствии с классификацией обрабатываемых деталей и с внедрением ТТП.
Универсальная безналадочная оснастка (УБО) использует­ся для многократной и
долговременной установки различных по форме и размерам заготовок,
обрабатываемых на универ­сальных металлорежущих станках. Преимущества этой
осна­стки: небольшие сроки и затраты на проектирование и изго­товление,
разнообразие деталей, для которых они могут ис­пользоваться, возможность
использовать их до полного изно­са. Основным недостатком УБО является
невысокая произво­дительность из-за необходимости постоянно выверять
точ­ность установки заготовок.
Неразборная специальная оснастка (НСО) долгосрочного применения используется
для одной, как правило, деталеоперации в крупносерийном и массовом
производствах. К дос­тоинствам НСО можно отнести высокую производительность,
так как не требуется выверять детали, размеры получаются автоматически,
обеспечивается высокое качество. Ее недо­статки - большие сроки и стоимость
проектирования и изго­товления, невозможность использования при смене
изделий, т. е. ухудшение гибкости производства.
Специализированная наладочная оснастка (СНО) исполь­зуется для деталей,
близких по конструктивно-технологичес­ким признакам, имеющих общие базовые
поверхности и оди­наковый характер обработки. Эта оснастка состоит из
базо­вого агрегата и наладки. Она допускает регулирование эле­ментов или
замену специальной наладки. Детали в этом слу­чае обрабатываются по единому
групповому или типовому тех­нологическому процессу.
     Технико-экономический анализ и обоснование выбора ресурсосберегающего
                          технологического процесса                          
Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспе­чивающих примерно
одинаковое качество изделий, соответ­ствующее требованиям технического
задания, технолог обя­зан выбрать наиболее экономичный из вариантов и
детально его разработать.
Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет
собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной
последовательности технологичес­ких операций. Эти операции меняют форму,
размер и другие свойства детали (изделия, узла), а также ее состояние или
вза­имное расположение отдельных элементов. Одна и та же опе­рация может
производиться многими способами, на различ­ном оборудовании. Поэтому выбор
ресурсосберегающего тех­нологического процесса заключается в оптимизации
каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых,
энергетических ресурсов.
Важным показателем экономичности названных ресурсов является снижение
себестоимости (экономия ресурсов), свя­занное с применением лучшего
технологического процесса. Для определения снижения себестоимости (экономии)
требу­ется рассчитать себестоимость для каждого из сравниваемых вариантов
технологического процесса. Расчет полной себестоимости продукции при
применении каждого из вариантов сложен. Он требует большого количества
исходных данных и времени. Для упрощения расчетов экономии представляется
возможность без ущерба для точности определять и сопостав­лять не полную, а
так называемую технологическую себестои­мость, которая включает только те
элементы затрат на изго­товление изделия, величина которых различна для
сравнива­емых вариантов. Элементы себестоимости, которые для этих процессов
одинаковы или изменяются незначительно, в рас­чет не включаются. Таким
образом, технологическая себесто­имость - это условная себестоимость, состав
ее статей непо­стоянен и устанавливается в каждом отдельном случае.
Сопоставление вариантов технологической себестоимос­ти дает представление об
экономичности каждого из них.
Следует отметить, что величина технологической себесто­имости изготовления
отдельных изделий (деталей узлов) в значительной мере зависит от объема
производства. Следо­вательно, все затраты на изготовление изделий по степени
их зависимости от объема производства целесообразно подраз­делять на
переменные (Рр), годовой размер которых изменя­ется прямо пропорционально
годовому объему выпуска про­дукции (N), и условно-постоянные (Pv), годовой
размер кото­рых не зависит от изменения величины объема производства.
К переменным затратам относятся: затраты на основные материалы за вычетом
реализуемых отходов (Pм), руб.; затра­ты на топливо, предназначенные для
технологических целей (Ртт), руб.; затраты на различные виды энергии,
предназначен­ные для технологических целей (Ртэ), руб.; затраты на основ­ную
и дополнительную заработную плату основных производ­ственных рабочих с
отчислениями в фонд социальной защиты населения (Р3), руб.; затраты,
связанные с эксплуатацией уни­версального технологического оборудования
(Роб), руб.; зат­раты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсаль­ной
оснастки (Ри), руб.
К условно-постоянным затратам относятся: затраты, свя­занные с эксплуатацией
оборудования, оснастки и инстру­мента, специально сконструированных для
осуществления технологического процесса по данному варианту (Рс об), руб.;
затраты на оплату подготовительно-заключительного време­ни (Рп з), руб.
Общая формула технологической себестоимости для опе­рации (i-j) имеет вид:
     
Подставив соответствующие значения переменных и ус­ловно-постоянных расходов
в формулу (18.1), получим:
     
После определения технологической себестоимости по вариантам (если
рассматривается не более двух вариантов) для каждого из них определяется, при
каком годовом объеме производства (N) сравниваемые варианты будут
экономичес­ки равноценны.
     

При Ст1=Ст2 получим

Для этого решается система уравнений относительно объема производства N: Эту величину годового объема производства продукции принято называть критической. Если сопоставление вариан­тов технологического процесса осуществить графически, то будет очевидно, что критический объем производства продук­ции является абсциссой точки пересечения двух прямых с на­чальными ординатами Pv1 и Pv2, выраженных для каждого ва­рианта уравнением его технологической себестоимости. Таким образом, определение абсциссы этой "критической точки" служит завершающим этапом технико-экономических расчетов, устанавливающих области наиболее целесообраз­ного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ог­раничиваемые определенными размерами программ (N). Если предстоит необходимость сделать выбор технологи­ческого процесса не из двух вариантов, а из трех, четырех и т. д., то строится ориентированный граф, дуги которого пред­ставляют технологические операции. Для оценки использова­ния ресурсов при возможных вариантах изготовления детали (изделия) вводится целевая функция Ст, т. е. сумма технологи­ческих себестоимостей по каждой из запроектированных опе­раций, с тем, чтобы их сумма была минимальной: Таким образом, выбор оптимального варианта технологи­ческого процесса можно свести к выбору маршрута в задан­ном ориентированном графе, имеющем минимальную сум­марную технологическую себестоимость.