Каталог :: Технология

Шпора: Шпора к зачету

     Технология – процесс последовательного изменения состояния,
свойств, формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
     Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых  людьми в процессе производства материальных благ.
     Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт,
средства связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых
человек воздействует на предметы труда.
     Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ.
единством экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от экономического
назначения продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы труда
делятся на добывающие и обрабатывающие.
     Производственный процесс – совокупность действий в результате
которых сырье превращается в готовую продукцию.
     Технологический процесс – часть производственного процесса
связанная с последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с
химическими способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных
случаях технологический процесс прерывен.
     Себестоимость – совокупность материальных  и трудовых затрат
предприятия на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5) смешанные
     Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе
производства . Различают природное и искусственное, которые делятся на
органические и минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и
вспомогательные. Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
     Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке
производства и используемый на другом для выпуска готовой продукции.
     Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
     Технический прогресс – исторический процесс совершенствования
орудий и предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие
– качественное изменение техники.
     Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое
количество тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье.
Различают природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин,
солярка, мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые ароматические
водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35 МДЖ/кг 3) Уголь – 25
– 25 МДЖ / кг
     Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД
1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2)
Тепловая энергия применяется  для проведения технологических процессов –
нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для
проведения эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов для
реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра –
неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
     Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% ,
реки и озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов. В
промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
     Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей
кальция и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность
5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
     Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и
обезувечивание – удаляются  механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором.  3) умягчение – физическим или химическим
методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы, фильтруется угольным
фильтром 5) дистиляция .  В результате очищения стоимость воды повышается в 10
–11 раз . При строительстве нового предприятия 25% расходов идет на очистные
сооружения.
     Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются  непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью, ковкостью
и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые разделяются на
физические ( плотность), механические ( твердость, плавкость), технологические
свойства ( способность обработки) и химические свойства.
     Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных
путем сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться  неметаллы.
     Получение черных металловЧугун.Сырьем для производства
чугуна является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды:  магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50%
FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве. Плавка –
в результате плавки происходит процесс восстановления железа из руды.
Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается
внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и
через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими
свойствами и является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей.
При получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн. тонн
чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 – 12 лет. 
Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун, стальной или
чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали используются различные
компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный 2) в мартэновских печах 3) в
электрических печах.  Основной процесс это удаление избытка углерода. 
Технология получения. Исходное сырье расплавляется, продувается кислородом,
добавляются раскислители. Сталь выдерживается и поступает на разливку.
     Получение цветных металловМедь. В чистом виде имеет
красный цвет, t плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза,
латунь) Сырье – сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. 
Технология получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей
руды забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается
Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и
подают в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом. 
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема. 
Технология получения 1) получение гликозема  из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором 10 –
15 минут.
     Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них  заготовок  и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
     Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов
заключается: 1) получения порошка исходного материала 2) составление шихты
(смеси) 3) прессование 4) спекание
     Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления
инструментов 2) высокопористые материалы для изготовления фильтров 3)
Антифрикционные материалы для производства подшипников, вкладышей работающих  в
тяжелых условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы,
магнитные материалы, материалы сложных сплавов.
     Порошки – получают  механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый порошок
изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются комбинированные
методы получения порошков. Механические способы целесообразно использовать при
производстве порошков хрупких металлов  и сплавов. Физикохимические применяются
для получения порошков из пластичных материалов путем восстановления.
Металлические порошки характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3)
пресуемость 4) формуемость- процесс получения заготовок требуемых  форм и
размеров.
     Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии
уплотнение происходит за счет относительного перемещения частиц, на  второй за
счет упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме. Для
сложных изделий применяют 2-ух  стороннее движение пресса и давление до 1000
Мпа.
     Спекание  - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7
от t плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при температуре
меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t превышающей t
плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий компонент закрывает
капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия подвергают отделочным
операциям . 1) калибрование – получают изделия с соответствующими размерами
2)обработка резаньем – при необходимости получения отверстий, нарезание резьбы.
3)термическая – для улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и
спекание – позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
     Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем
до 80% уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда
в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
     Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей детали.
После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья : 1)
расплавление  металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки из форм
4) предварительная обработка.
     Основные технико – экономические показатели  1) выпуск отливов в
тоннах 2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
     Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная –
формование модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная
Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей работы.  Важнейшими
сплавами для отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
     Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток – нарушение
форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье – металл подается во
вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. ( Трубы, сосуды) 3) литье
под давлением – металл заполняет форму и кристализуется под высоким давлением
4)по выпловляемым моделям – получают сложные отливки для приборостроения .
самолетостроения, автомобилестроения. Детали очень точные не требующие
обработки. 5) Оболочковое или электрошлаковое  - используется керамическая
оболочка. Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам
позволяет  получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
     Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
     Способы обработки металла – 1)Точение  2) Сверление 3)
Фрезирование 4) Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик резанья
необходимо учитывать  время затрачиваемое на процесс отделения стружки, время
на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
     Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный
(резец) 2) многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от
материала из которого он  сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость  Для изготовления применяются углеродистые
и легированные стали.
     Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента  3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они  имеют огранисенные скорости резанья,
превышение идет  к разрушению.
     Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С
увеличением угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении
усиляется трение, повышается температура.
     Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления
максимально зависит от температуры, для повышения надежности используется
искусственное охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3) технологическое
время. Основными показателями машин являются: 1) технологичность 2)
производительность 3) средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной
работы. Для проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
     Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются
из природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует более
300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и волокон
(жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое волокно 2)
Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические волокна с
натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами. Эффективность
производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью сырья, отсутствием
влияния погодных условий, высокой автоматизацией производства, возможностью
получения новых видов волокон в кратчайшие сроки.
     Кардная сис-ма прядения  - Совокупность машин и процессов по
средствам которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная – включает
в себе использование следующих технологических  переходов: 1) разрыхление,
очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных машинах 3) ленточный
4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до 84 тэкс (1гр./км) При
переработке волокон производят составление смеси( сортировка волокон из
нескольких партий) Это обеспечивает стабильность технологического процесса.
     Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких
пряж. Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма
требует наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
     Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки
шерстяных волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных партий 3)
кардечесание 4)прядение  Грубая шерсть обладает большим количеством примесей
минерального и растительного происхождения. Аппаратная система самая короткая,
осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание,
очистку, перемешивание, рыхление волокон и образование тонкой ватки.
     Технология – процесс последовательного изменения состояния,
свойств, формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
     Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых  людьми в процессе производства материальных благ.
     Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт,
средства связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых
человек воздействует на предметы труда.
     Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ.
единством экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от экономического
назначения продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы труда
делятся на добывающие и обрабатывающие.
     Производственный процесс – совокупность действий в результате
которых сырье превращается в готовую продукцию.
     Технологический процесс – часть производственного процесса
связанная с последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с
химическими способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных
случаях технологический процесс прерывен.
     Себестоимость – совокупность материальных  и трудовых затрат
предприятия на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5) смешанные
     Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе
производства . Различают природное и искусственное, которые делятся на
органические и минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и
вспомогательные. Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
     Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке
производства и используемый на другом для выпуска готовой продукции.
     Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
     Технический прогресс – исторический процесс совершенствования
орудий и предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие
– качественное изменение техники.
     Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое
количество тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье.
Различают природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин,
солярка, мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые ароматические
водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35 МДЖ/кг 3) Уголь – 25
– 25 МДЖ / кг
     Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД
1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2)
Тепловая энергия применяется  для проведения технологических процессов –
нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для
проведения эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов для
реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра –
неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
     Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% ,
реки и озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов. В
промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
     Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей
кальция и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность
5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
     Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и
обезувечивание – удаляются  механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором.  3) умягчение – физическим или химическим
методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы, фильтруется угольным
фильтром 5) дистиляция .  В результате очищения стоимость воды повышается в 10
–11 раз . При строительстве нового предприятия 25% расходов идет на очистные
сооружения.
     Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются  непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью, ковкостью
и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые разделяются на
физические ( плотность), механические ( твердость, плавкость), технологические
свойства ( способность обработки) и химические свойства.
     Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных
путем сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться  неметаллы.
     Получение черных металловЧугун.Сырьем для производства
чугуна является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды:  магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50%
FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве. Плавка –
в результате плавки происходит процесс восстановления железа из руды.
Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается
внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и
через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими
свойствами и является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей.
При получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн. тонн
чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 – 12 лет. 
Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун, стальной или
чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали используются различные
компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный 2) в мартэновских печах 3) в
электрических печах.  Основной процесс это удаление избытка углерода. 
Технология получения. Исходное сырье расплавляется, продувается кислородом,
добавляются раскислители. Сталь выдерживается и поступает на разливку.
     Получение цветных металловМедь. В чистом виде имеет
красный цвет, t плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза,
латунь) Сырье – сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. 
Технология получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей
руды забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается
Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и
подают в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом. 
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема. 
Технология получения 1) получение гликозема  из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором 10 –
15 минут.
     Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них  заготовок  и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
     Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов
заключается: 1) получения порошка исходного материала 2) составление шихты
(смеси) 3) прессование 4) спекание
     Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления
инструментов 2) высокопористые материалы для изготовления фильтров 3)
Антифрикционные материалы для производства подшипников, вкладышей работающих  в
тяжелых условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы,
магнитные материалы, материалы сложных сплавов.
     Порошки – получают  механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый порошок
изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются комбинированные
методы получения порошков. Механические способы целесообразно использовать при
производстве порошков хрупких металлов  и сплавов. Физикохимические применяются
для получения порошков из пластичных материалов путем восстановления.
Металлические порошки характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3)
пресуемость 4) формуемость- процесс получения заготовок требуемых  форм и
размеров.
     Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии
уплотнение происходит за счет относительного перемещения частиц, на  второй за
счет упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме. Для
сложных изделий применяют 2-ух  стороннее движение пресса и давление до 1000
Мпа.
     Спекание  - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7
от t плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при температуре
меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t превышающей t
плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий компонент закрывает
капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия подвергают отделочным
операциям . 1) калибрование – получают изделия с соответствующими размерами
2)обработка резаньем – при необходимости получения отверстий, нарезание резьбы.
3)термическая – для улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и
спекание – позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
     Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем
до 80% уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда
в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
     Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей детали.
После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья : 1)
расплавление  металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки из форм
4) предварительная обработка.
     Основные технико – экономические показатели  1) выпуск отливов в
тоннах 2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
     Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная –
формование модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная
Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей работы.  Важнейшими
сплавами для отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
     Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток – нарушение
форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье – металл подается во
вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. ( Трубы, сосуды) 3) литье
под давлением – металл заполняет форму и кристализуется под высоким давлением
4)по выпловляемым моделям – получают сложные отливки для приборостроения .
самолетостроения, автомобилестроения. Детали очень точные не требующие
обработки. 5) Оболочковое или электрошлаковое  - используется керамическая
оболочка. Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам
позволяет  получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
     Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
     Способы обработки металла – 1)Точение  2) Сверление 3)
Фрезирование 4) Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик резанья
необходимо учитывать  время затрачиваемое на процесс отделения стружки, время
на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
     Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный
(резец) 2) многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от
материала из которого он  сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость  Для изготовления применяются углеродистые
и легированные стали.
     Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента  3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они  имеют огранисенные скорости резанья,
превышение идет  к разрушению.
     Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С
увеличением угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении
усиляется трение, повышается температура.
     Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления
максимально зависит от температуры, для повышения надежности используется
искусственное охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3) технологическое
время. Основными показателями машин являются: 1) технологичность 2)
производительность 3) средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной
работы. Для проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
     Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются
из природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует более
300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и волокон
(жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое волокно 2)
Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические волокна с
натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами. Эффективность
производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью сырья, отсутствием
влияния погодных условий, высокой автоматизацией производства, возможностью
получения новых видов волокон в кратчайшие сроки.
     Кардная сис-ма прядения  - Совокупность машин и процессов по
средствам которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная – включает
в себе использование следующих технологических  переходов: 1) разрыхление,
очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных машинах 3) ленточный
4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до 84 тэкс (1гр./км) При
переработке волокон производят составление смеси( сортировка волокон из
нескольких партий) Это обеспечивает стабильность технологического процесса.
     Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких
пряж. Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма
требует наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
     Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки
шерстяных волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных партий 3)
кардечесание 4)прядение  Грубая шерсть обладает большим количеством примесей
минерального и растительного происхождения. Аппаратная система самая короткая,
осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание,
очистку, перемешивание, рыхление волокон и образование тонкой ватки.
     Технология – процесс последовательного изменения состояния,
свойств, формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
     Средства производства – совокупность средств и предметов труда
используемых  людьми в процессе производства материальных благ.
     Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт,
средства связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых
человек воздействует на предметы труда.
     Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ.
единством экономического назначения производимой продукции, общностью
технологических процессов, технической базой. В зависимости от экономического
назначения продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы труда
делятся на добывающие и обрабатывающие.
     Производственный процесс – совокупность действий в результате
которых сырье превращается в готовую продукцию.
     Технологический процесс – часть производственного процесса
связанная с последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с
химическими способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных
случаях технологический процесс прерывен.
     Себестоимость – совокупность материальных  и трудовых затрат
предприятия на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5) смешанные
     Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе
производства . Различают природное и искусственное, которые делятся на
органические и минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и
вспомогательные. Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
     Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке
производства и используемый на другом для выпуска готовой продукции.
     Качество продукции – Совокупность технологических, физических,
химических свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
     Технический прогресс – исторический процесс совершенствования
орудий и предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное
развитие – постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие
– качественное изменение техники.
     Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое
количество тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье.
Различают природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин,
солярка, мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые ароматические
водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35 МДЖ/кг 3) Уголь – 25
– 25 МДЖ / кг
     Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД
1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2)
Тепловая энергия применяется  для проведения технологических процессов –
нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для
проведения эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов для
реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра –
неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
     Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% ,
реки и озера – 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов. В
промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
     Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей
кальция и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность
5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
     Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и
обезувечивание – удаляются  механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором.  3) умягчение – физическим или химическим
методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы, фильтруется угольным
фильтром 5) дистиляция .  В результате очищения стоимость воды повышается в 10
–11 раз . При строительстве нового предприятия 25% расходов идет на очистные
сооружения.
     Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются  непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью, ковкостью
и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые разделяются на
физические ( плотность), механические ( твердость, плавкость), технологические
свойства ( способность обработки) и химические свойства.
     Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных
путем сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться  неметаллы.
     Получение черных металловЧугун.Сырьем для производства
чугуна является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные
руды:  магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50%
FE. Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве. Плавка –
в результате плавки происходит процесс восстановления железа из руды.
Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается
внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и
через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими
свойствами и является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей.
При получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в
мартэновские печи. Производительность печей может составлять до 2млн. тонн
чугуна в год . Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 – 12 лет. 
Сталь. Для производства используют жидкий или твердый чугун, стальной или
чугунный лом. В зависимости от требуемого качества стали используются различные
компоненты. Способы: 1) кислородно – конверторный 2) в мартэновских печах 3) в
электрических печах.  Основной процесс это удаление избытка углерода. 
Технология получения. Исходное сырье расплавляется, продувается кислородом,
добавляются раскислители. Сталь выдерживается и поступает на разливку.
     Получение цветных металловМедь. В чистом виде имеет
красный цвет, t плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза,
латунь) Сырье – сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. 
Технология получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей
руды забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается
Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и
подают в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом. 
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема. 
Технология получения 1) получение гликозема  из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором 10 –
15 минут.
     Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление
порошков и металлов и их сплавов и получение из них  заготовок  и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
     Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов
заключается: 1) получения порошка исходного материала 2) составление шихты
(смеси) 3) прессование 4) спекание
     Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления
инструментов 2) высокопористые материалы для изготовления фильтров 3)
Антифрикционные материалы для производства подшипников, вкладышей работающих  в
тяжелых условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы,
магнитные материалы, материалы сложных сплавов.
     Порошки – получают  механическим ( переработка без изменения хим.
состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый порошок
изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются комбинированные
методы получения порошков. Механические способы целесообразно использовать при
производстве порошков хрупких металлов  и сплавов. Физикохимические применяются
для получения порошков из пластичных материалов путем восстановления.
Металлические порошки характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3)
пресуемость 4) формуемость- процесс получения заготовок требуемых  форм и
размеров.
     Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии
уплотнение происходит за счет относительного перемещения частиц, на  второй за
счет упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме. Для
сложных изделий применяют 2-ух  стороннее движение пресса и давление до 1000
Мпа.
     Спекание  - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7
от t плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при температуре
меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t превышающей t
плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий компонент закрывает
капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия подвергают отделочным
операциям . 1) калибрование – получают изделия с соответствующими размерами
2)обработка резаньем – при необходимости получения отверстий, нарезание резьбы.
3)термическая – для улучшения поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и
спекание – позволяет укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
     Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем
до 80% уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2)
Трудовые затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда
в 2 раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
     Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей детали.
После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья : 1)
расплавление  металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки из форм
4) предварительная обработка.
     Основные технико – экономические показатели  1) выпуск отливов в
тоннах 2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
     Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в
литейном цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия –
изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная –
формование модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная
Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей работы.  Важнейшими
сплавами для отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
     Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток – нарушение
форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье – металл подается во
вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. ( Трубы, сосуды) 3) литье
под давлением – металл заполняет форму и кристализуется под высоким давлением
4)по выпловляемым моделям – получают сложные отливки для приборостроения .
самолетостроения, автомобилестроения. Детали очень точные не требующие
обработки. 5) Оболочковое или электрошлаковое  - используется керамическая
оболочка. Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам
позволяет  получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
     Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
     Способы обработки металла – 1)Точение  2) Сверление 3)
Фрезирование 4) Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик резанья
необходимо учитывать  время затрачиваемое на процесс отделения стружки, время
на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
     Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный
(резец) 2) многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от
материала из которого он  сделан. Материал режущего инструмента должен иметь
свойства 1) износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость  Для изготовления применяются углеродистые
и легированные стали.
     Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка
режущего инструмента  3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они  имеют огранисенные скорости резанья,
превышение идет  к разрушению.
     Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С
увеличением угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении
усиляется трение, повышается температура.
     Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента
определяется его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления
максимально зависит от температуры, для повышения надежности используется
искусственное охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3) технологическое
время. Основными показателями машин являются: 1) технологичность 2)
производительность 3) средняя наработка на отказ 4) Вероятность безотказной
работы. Для проектирования изделий используются ЭВМ, что позволяет повысить
производительность расчетов, и снизить стоимость проектирования.
     Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются
из природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует более
300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и волокон
(жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое волокно 2)
Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические волокна с
натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами. Эффективность
производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью сырья, отсутствием
влияния погодных условий, высокой автоматизацией производства, возможностью
получения новых видов волокон в кратчайшие сроки.
     Кардная сис-ма прядения  - Совокупность машин и процессов по
средствам которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется
системой прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная – включает
в себе использование следующих технологических  переходов: 1) разрыхление,
очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных машинах 3) ленточный
4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до 84 тэкс (1гр./км) При
переработке волокон производят составление смеси( сортировка волокон из
нескольких партий) Это обеспечивает стабильность технологического процесса.
     Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких
пряж. Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от
кардной системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление
короткого волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма
требует наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
     Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки
шерстяных волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых
тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных партий 3)
кардечесание 4)прядение  Грубая шерсть обладает большим количеством примесей
минерального и растительного происхождения. Аппаратная система самая короткая,
осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах. Аппараты обеспечивают чесание,
очистку, перемешивание, рыхление волокон и образование тонкой ватки.