Каталог :: Технология

: Технология транспортного производства

     МИНИСТЕРСТВО  ОБЩЕГО  И  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ   РФ
     
СЕВЕРО   -   ЗАПАДНЫЙ      ЗАОЧНЫЙ       ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ      ИНСТИТУТ
     
     
     
     КАФЕДРА   АВТОМОБИЛЬНОГО    ТРАНСПОРТА 
     
     
     
     
     
     КОНТРОЛЬНАЯ     РАБОТА
ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО
                                                                 ПРОИЗВОДСТВА. “
     

ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР 56 - 0303

= А. А. ЖУКОВИЧ = РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = В. В. ВАСИЛЬЕВ = г. ЗАПОЛЯРНЫЙ 1998 г. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 . С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт. Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1. 2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.” Исходные данные: Схема механизации погрузки и Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ------- 370 Масса пакета, т-------------------- 0,7 Масса единицы груза (ящика), кг-------------------------- 30 Время рабочего цикла, с-------- 240 Затраты труда на укладку 1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0 продолжительность работы склада, ч----------------------------- 7,0 Краткое описание технологического процесса. Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель. Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. 1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме. Nм = Gгр / Qт * tр * kв , где Gгр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т; Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч; tр - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч; kв- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; kв = 0,6.....0,9 Nм = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук) 2. Определение потребного количества рабочих: Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где Рмех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел; Рвсп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел. Рвсп. = 60 * Gп * ЗТфп / Тц , (чел.), где Gп - масса пакета, т; ЗТфп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин; Тц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек. Рвсп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.) Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.) 3. Производительность подъёмно-транспортных машин: Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц , (т/ч) , где Qт (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч) 4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ. 4.1. Часовая производительность по схеме: Qчас = Nм * Qт * kв , (т/ч) Qчас = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час) 4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза: ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т) ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т) 4.3. Выработка на одного человека состава бригады: В = Qчас. / Робщ , (т/ чел-час) В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час) 4.4. Уровень механизации: Ум = [S Aм / ( SAм + SАр)] * 100, % S Aм - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций; S Aр - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций. Ам = Gгр * kм , (т-оп.) ; Ар = Gгр * kр , (т-оп.), где Gгр - количество перегружаемого груза, т; kм ; kр - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ. kм = nэл. м / 3, где nэл. м - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе - мых машиной. kр = nэл. м / 3, где nэл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе - мых вручную. kр = 1; kм = 1 Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ум = 370 / 370 + 370 = 50% 4.5. Степень механизации: См = [STм / (STм + STp)] * 100, %, где STм - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч; STм - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч. См = 1/ 1 + 2 = 33,3, % Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций. К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов: n захват и подъём; n перемещение и укладка в штабель; n взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство. К вспомогательным операциям относятся: n формирование пакетов вручную; n застропка и отстропка груза; n крепление и раскрепление; n направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке. Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки. Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз: n вагон - автомобиль; n вагон - склад; n площадка автомобиль. Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом. В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин. Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов. Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин. Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения: ¨ вид груза, для переработки которого предназначена схема; ¨ вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ; ¨ графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ; ¨ расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники; ¨ Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме; ¨ краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности; ¨ показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др... КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 . Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов. Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план). 2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).” Исходные данные. Годовой грузооборот, тыс. т-----------30 Срок хранения запаса груза, сут.------8 Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500 1. Определение требуемой вместимости склада : Ескл = Qтр * Тзап / 365, (т), где Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т; Тзап - срок хранения запаса на складе, суток. Ескл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т) 2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r (т/м3 ) определяется: Fпол = Ескл / r , (м2) Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2) 3. Полезная ширина склада: Впол = Вскл - а , (м) , где а – размер проездов, м; а = а1 + а2 , (м) , где а1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м: а2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м. Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м. а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м) Впол = 12 - 4 = 8 (м) 4. Полезная длина склада: Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м) Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М) 5. Общая длина склада: Lобщ = Lпол + а1 + 2а2 , (м) Lобщ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м) Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

Приблизительное размещение груза в складе. 1200 двери

27500 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.; 2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4 3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.; 4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..