Каталог :: Менеджмент

Курсовая: Организация планирования деятельности предприятия и техническая подготовка производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ХАРЬКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
                                                             Кафедра менеджмента
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по курсу: “Организация деятельности предприятия”
на тему: "Организация планирования деятельности предприятия и техническая
подготовка 
     производства"
     

Выполнил:

студент заочного факультета,

специальности 8.050.201-1,

4 курса, 2 группы

№ зач. книжки: 221087

Мороз Ю.В.

Проверила:

доц. Годзик В.Ф.

Харьков, 2004

Содержание

Введение 3 1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 4 Определение типа производства, классификация цеха 4 Расчет количества оборудования 6 Выбор подъемно-транспортных средств 7 Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте. 7

Планирование ремонтных работ 9

Компоновка цеха 17 Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта 18 2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА. 21 Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях 21 Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ 21

Построение сетевого графика 24

Расчет параметров сетевого графика 26

Расчет временных характеристик по работам 29

Построение линейного графика и диаграммы трудовых ресурсов 31 Оптимизация сетевого графика 31 Расчет сметы затрат на проведение работ 32

Заключение 33

Список использованной литературы 34 Введение Сложные задачи по стабилизации экономики страны невозможно решить без ускорения НТП, которое предполагает постоянное совершенствование технической базы производства, обновление выпускаемой продукции, внедрение новых технологий и прогрессивных методов организации производства. Многие политологи и историки придерживаются ныне той точки зрения, что с падением Берлинской стены и распадом Советского Союза как единого государства XX век закончился, и наступила новая эра, о содержании которой можно только догадываться. Действительно, в Украине произошли коренные изменения во всех областях жизни общества и едва ли не самые кардинальные в сфере экономических отношений. Переход от планово-централизованной к рыночной экономике в Украине происходит в условиях действия многих негативных факторов: крупные диспропорции в структуре национальной экономики, разрыв прежних хозяйственных связей, инфляция, проблема “неплатежей”, социальная напряженность, давление быстро расширяющей свои масштабы “теневой” экономики и др. В этой обстановке деятельность предприятий, ориентированных на интеграцию в рыночные отношения, сопряжена с огромным и многоплановым риском и поэтому характеризуется высокой степенью неустойчивости. И здесь первую скрипку играют менеджеры-специалисты, которые, используя различные инструменты управления, обеспечивают достижение предприятием поставленных целей. А для того, чтобы квалифицированно управлять фирмой, менеджеру необходимо иметь соответствующие знания в области техники, экономики, организации производства, его технической подготовки и управления. Знания эти должны быть не только теоретическими, но и практическими, полученными в процессе работы. Общий объем комплекса теоретических и практических сведений для осуществления практического руководства зависит от тех функций управления, которые выполняет менеджер. Целью данной курсовой работы как раз и является применение в практической деятельности полученных теоретических знаний по организации производства на предприятиях и технической подготовке производства. Основная задача предстоящей работы – организация технической подготовки, а также производства основного или вспомогательного цеха. Данная работа помогает развить столь необходимые хорошему менеджеру качества искусного организатора, пробуждая в студентах творческую инициативу, и лишний раз укрепляет уверенность в правильности выбранной специальности. Раздел 1. Организация планирования деятельности предприятия Определение типа производства, классификация цеха Механические цехи машиностроительных заводов имеют различный характер в зависимости от вида изготовляемых изделий, их конструкции и веса, вида (типа) производства, особенностей технологического процесса и оборудования. Поэтому для целей проектирования (а также и для производства) их целесообразно классифицировать по наиболее характерным признакам. В основу классификации механических цехов положены следующие признаки: 1) характер конструкции и вес изделия, определяющие разделение цехов на четыре класса; 2) тип производства и характер технологического процесса; 3) размер цеха. Определим тип производства механического цеха. В качестве критерия используем коэффициент закрепления операций, который указывает сколько в среднем деталеопераций приходится на одно рабочее место. , где: N – общее количество деталеопераций, выполняемых в цехе; С – установленное количество оборудования где: ТS - суммарная трудоемкость, н-ч; FЭФ – эффективный фонд времени работы цеха (в две смены), ч; КВН – коэффициент выработки норм. Для массового производства КЗ.О. =1-2, для крупносерийного КЗ.О. =3-10, для серийного до 20, для единичного и мелкосерийного до сорока. Итак, расчетное количество оборудования в цехе: (шт.), а принятое СПР=39 штук. Тогда . Исходя из полученного КЗ.О. можно сделать вывод, что цех принадлежит к единичному и мелкосерийному типу производства. Т.о., механический цех по производству тяжелых прессов с черновой массой обрабатываемых деталей до 5000 кг относится к отраслям тяжелого машиностроения, третьего класса (до 15 т), первой группы. Также цехи классифицируются по размеру (в зависимости от количества установленного оборудования) и могут быть малыми, средними и крупными. Данный цех относится к малым цехам (С=39 штук). Расчет количества оборудования Определение количества и выбор типа оборудования, необходимого для выполнения заданной производственной программы, является основным и наиболее ответственным вопросом при проектировании цеха. Неправильно рассчитанное количество или неправильно подобранный тип оборудования влекут за собой его излишек или недостаток. Рассчитаем количество оборудования по группам (Таблица 1.1). Расчетное количество оборудования определяем по формуле: где Т – трудоемкость по каждой группе оборудования, н-ч. Расчетное количество округляется до целого с учетом возможной перегрузки до 7% (если не один станок) и затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по формуле: , где: СР – расчетное количество оборудования, шт.; СПР – принятое количество оборудования, шт. КЗ£1,0. Общий КЗ рассчитывается следующим образом: , . Таблица 1.1 Расчет количества оборудования по группам.
Группа оборудованияТрудоемкостьFэфКвнСрСпрКз
токарные

37741

3975

1,05

9,04

9

1,00

карусельные

23287

3975

1,05

5,58

6

0,93

сверлильные

17024

3975

1,05

4,08

4

1,00

расточные

41756

3975

1,05

10,00

10

1,00

шлифовальные

7709

3975

1,05

1,85

2

0,92

фрез. и зубообр-щие

22484

3975

1,05

5,39

5

1,00

строгальные

3212

3975

1,05

0,77

1

0,77

протяжные

4818

3975

1,05

1,15

1

1,00

отрез. и центровал.

3584

3975

1,05

0,86

1

0,86

Итого:

161615

38,72

39

0,99

Выбор подъемно-транспортных средств Выбор того или иного вида подъемно-транспортных средств зависит от следующих факторов: характера изготавливаемой продукции, ее веса и размеров; вида производства и формы организации работы; размеров грузооборота; назначения транспорта; типа и размера обслуживаемых транспортом зданий. В качестве подъемно-транспортных средств применяются: электрические, авто- и ручные тележки; узкоколейные и ширококолейные железнодорожные пути; подвесные монорельсы с электрическими тельферами; поворотные краны в виде стрел с талями или тельферами; поворотные краны на колоннах, консольные краны; велосипедные краны, конвейеры, рольганги, желоба, склизы, подъемники и др. Для механического цеха, производящего паровые турбины, где черновая масса деталей достигает 5 т, целесообразно использовать поворотные краны в виде простой стрелы с талью или тельфером. Обычно такими кранами пользуются для подъема на станок тяжелых деталей, а иногда для передачи детали со станка, находящегося в одном пролете, на станок, расположенный в другом пролете. Количество поворотных кранов равно количеству станков, расположенных в цехе, т.е. 39 штук. Также в цехе могут применяться электрические мостовые краны для передачи деталей, материалов и изделий из одного пролета в другой или для подъема их на верхние галереи здания. В тяжелом машиностроении один мостовой кран устанавливается на 50-60 метров длины пролетов. Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте Расчет потребности в оснастке включает определение расходного и оборотного фондов инструмента. Обоснованное определение потребности способствует ритмичной работе завода, снижению запасов и издержек. Суммарная потребность а инструменте – это количество инструмента и оснастки по каждому типоразмеру, который может быть изношен и который необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения нужд производства. Она определяется по следующей формуле: NИН=WР.И.+QОБ., где: NИН – суммарная потребность в инструменте, шт.; WР.И. – расходный фонд, шт.; QОБ. – оборотный фонд, шт. Расходный фонд – количество оснастки, которое может быть полностью изношено при выполнении производственной программы за определенный период времени. Для расчета расходного фонда применяется несколько методов, в зависимости от типа производства и применяемого технологического процесса. В крупносерийном и массовом производстве при наличии детально разработанных технологических процессов расчет выполняется на каждую деталеоперацию, а общая потребность определяется суммированием одинаковых типоразмеров. Этот метод получил название “По нормам расхода” (эксперементально-расчетный метод), который считается более точным. В единичном и мелкосерийном производстве, что относится к рассматриваемому случаю, при часто меняющейся номенклатуре выпускаемых изделий и обычно отсутствующих детально разработанных технологических процессах применяется укрупненный метод “По нормам оснастки” или “Типового оснащения”, который предполагает расчет потребности в инструменте на группу однородного оборудования по формуле: , где FЭФ – годовой эффективный фонд работ данной группы взаимозаменяемого оборудования; КМАШ – удельный вес машинного времени в эффективном фонде; КПР – процент применяемости данного инструмента в машинном времени данной группы оборудования; ТИЗН – время износа инструмента, ч. FЭФРАБ*h*S*(1-b)*C, где ДРАБ – количество рабочих дней в году, дн.; h – длительность смены, ч; S – сменность работы, см.; b - процент простоя в плановом ремонте; С – количество станков, шт. Оборотные фонды, т.е. запасы включают в оборотные средства. Они создаются для обеспечения бесперебойной работы производства, особенно по инструменту массового спроса и включают они запасы центрально-инструментального склада (ЦИС) и цехов. Цеховой оборотный фонд состоит из запасов инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), на рабочих местах и в заточке. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства оборотный фонд определяется также укрупненно, за базу принимается расходный фонд. . Расчеты выполняются по каждому типоразмеру инструмента. 75% оборотного фонда находятся в ЦИСе, 20% - в ИРК и 5% - на рабочих местах. Пример расчета: Инструмент – резец подрезной из стали, размер 10*16 мм, вид обработки – чистовая, КУБ =0,1; ТИЗН =28,75, КПР=6%, К МАШ=0,6. Определяем годовой эффективный фонд работы оборудования по выше приведенной формуле: FЭФ=260*8*2*(1-0,1)*39=146016 (ч). Определяем расходный фонд: =203 (шт.) Определяем оборотный фонд: QОБ=203/3=68 (шт.) Суммарная потребность в инструменте: NИН=203+68=271 (шт.) Планирование ремонтных работ Все работы по ремонту оборудования организовываются в соответствии с типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. В ее основу положено два принципа: 1) плановость; 2) предупредительность (предполагает выполнение всех работ профилактически, через определенные промежутки времени по план-графику). Это приводит к дополнительным затратам (т.к. не по всем деталям ресурс будет использован). Однако, преимущество состоит в том, что предупреждаются потери, связанные с непредвиденным выходом оборудования из строя, и кроме того планово- предупредительное обслуживание обходится дешевле, поскольку есть возможность заранее подготовиться к проведению ремонта. Ремонтные работы включают плановый и неплановый ремонт. А по составу работ предусматриваются текущий, средний и капитальный ремонты. Текущий ремонт – это плановый ремонт, при котором заменой или восстановлением сложных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до любого очередного ремонта. Средний ремонт – это ремонт, при котором выполняется частичная разборка агрегатов, как ремонт отдельных узлов, замена и восстановление составных частей ограниченной номенклатуры и контроль технического состояния в соответствии с технической документацией. Капитальный ремонт – это вид планового ремонта, при котором восстанавливается исправность и полный ресурс станка с заменой любых его частей, включая базовые. Для планирования ремонтных работ используются нормативы: ремонтный цикл, межремонтный период, единица ремонтосложности, трудоемкость ремонтов по видам, нормы простоя оборудования в ремонте. Ремонтный цикл – это наименьший период эксплуатации оборудования, в течение которого повторяются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонтов, предусмотренных типовой системой. Продолжительность ремонтного цикла ТЦ.Р. – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого осуществляются все операции, входящие в цикл. ТЦ.Р. =16800*КОММИТСКСВД, где: КОМ – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; КМИ – коэффициент материала инструмента; КТС – коэффициент точности оборудования; ККС – коэффициент категории массы; КВ – коэффициент категории возраста; КД – коэффициент долговечности. Межремонтный период ТМ.П. – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последующими плановыми ремонтами. , где nC, nT - количество соответственно средних и текущих ремонтов в данном ремонтном цикле. Расчет межремонтных периодов по всем станкам цеха приведен в таб-лице 1.4. Единица ремонтосложности механической части ЕР – это ремонтосложность некоторой машины, трудоемкость капитального ремонта которой равна 50 часам. Типовая система предусматривает такие нормативы на единицу ремонтосложности (Таблица 1.2). Таблица 1.2 Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка.
Вид ремонтаНормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка
СуммарнаяСлесарные работыСтаночные работы
Капитальный503614
Средний963
Текущий642
Для определения простоев оборудования в ремонте типовая система предусматривает нормы простоя оборудования в ремонте по его видам на единицу ремонтосложности (Таблица 1.3). Таблица 1.3 Нормы простоя для неавтоматизированного производства.
Вид ремонтаНормы простоя
1 смена2 смены3 смены
Капитальный16 (£240)18(£480)20(£720)
Средний3(£72)3,3(£144)3,6(£176)
Текущий22,2(£96)2,4
Для своевременного проведения очередных ремонтных операций составляется план- график ремонта оборудования на год (Таблица 1.5). В нем дается перечень всех единиц оборудования цеха с указанием вида ремонта и срока его выполнения. Кроме даты проведения указывается трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя. Итоговые данные за год по трудоемкости дают возможность рассчитать численность ремонтников. После расчета трудоемкости по плану на год прибавляется 5% от общего объема на неплановые работы. Т=29149*1,05=30606,45 (нормо-часов). Все работы по ремонту могут выполняться централизовано, децентрализовано и по смешанной форме. Централизованная форма предусматривает выполнение всех видов работ силами ремонтно-механического цеха, применяется в цехах, в которых оборудование имеет не более 500 ремонтных единиц. При децентрализованной форме все виды ремонтных работ выполняются цеховыми ремонтными базами, применяется свыше 800 ремонтных единиц. Такая форма организации ремонтных работ применяется и в данном механическом цехе, т.к. в цехе имеется оборудование на 1161,5 ремонтных единиц. При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц. Для планирования ремонтных работ устанавливают периоды времени между двумя очередными плановыми ремонтами, осмотрами и капитальными ремонтами. Длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов принимается разной в зависимости от характера оборудования, режима его работы и колеблется в широких пределах. Для рассмотренного в данной курсовой работе план-графика ремонтных работ применялись следующие две структуры ремонтного цикла (в зависимости от класса точности оборудования: КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-СР2-ТР5-ТР6-КР или КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-КР. Таблица 1.4 Определение межремонтного периода.
НаименованиеМодельМатериалКлассМасса, Год КомКмиКтсКксКвКдТцр, часТцр, летКол-во текущихКол-во среднихТмп,
Обрабатываемойточностикгвыпускаремонтовремонтов мес
детали
1Токарный1623ЧугунП300019820,7511,510,91170104,3063626
2Токарный1К62ЧугунН240019780,751110,90,9102062,5838415
3Токарный1К62БЧугунВ240019750,751210,90,8181444,5934626
4Токарный16К20СтальН3590198011110,90,9136083,4451417
5Токарный16Д20ПСтальП28601978111,510,90,9204125,1676627
6Токарный1А64СтальН1170019811111,350,91204125,16764110
7Токарный1М658СтальН1769019801111,350,90,918370,84,6508419
8Токарный16К40СтальН7070197911110,90,9136083,4451417
9Токарный166ЧугунН2345019830,75111,350,91153093,8757418
10Токарно-карус.1М531ЧугунН1200019780,75111,350,90,913778,13,4881417
11Токарно-карус.1М553ЧугунН3000019790,75111,350,90,913778,13,4881417
12Токарно-карус.1550ЧугунН14041519800,75111,70,90,917350,24,3925419
13Токарно-карус.1512ЧугунН1572019790,75111,350,90,913778,13,4881417
14Токарно-карус.1541ЧугунН1780019810,75111,350,91153093,8757418
15Токарно-карус.1525СтальН3064019831111,350,91204125,16764110
16Верт. сверл.2118СтальН450198411110,91151203,8278418
17Верт. сверл.2Н135БСтальН3093197811110,90,9136083,4451417
18Радиал. сверл.2А55СтальН4100197911110,90,9136083,4451417
19Радиал. сверл.2Н55ЧугунН435019850,751110,91113402,8709416
20Коорд.расточ.2440ЧугунВ560019840,751210,91226805,7418628
21Коорд.расточ.КР-450ПЧугунВ120019760,751210,90,9204125,1676627
22Гориз.расточ.265ВСтальН6300019771111,350,90,918370,84,6508419
23Гориз.расточ.2Е656СтальН4150019791111,350,90,918370,84,6508419
24Коорд.расточ.2Б440ЧугунВ360019820,751210,91226805,7418628
25Коорд.расточ.2455СтальА9400198211210,91302407,65576210
26Гориз.расточ.2654СтальН3850019841111,350,91204125,16764110
27Гориз.расточ.2652СтальН7130019811111,350,91204125,16764110
28Коорд.расточ.2В440ЧугунА360019840,751210,91226805,7418628
29Коорд.расточ.КР-2455ЧугунА940019790,751210,90,9204125,1676627
30Круглошлиф.3А151СтальП38001980111,510,90,9204125,1676627
31Круглошлиф.3М151СтальП51701981111,510,91226805,7418628
32Зубофрезер.53А20АЧугунА463019760,751210,90,9204125,1676627
33Зубофрезер.5330ЧугунН2520019770,75111,350,90,913778,13,4881417
34Гориз.фрезер.6М83ГЧугунН385019780,751110,90,9102062,5838415
35Вертик.фрезер.6Р12СтальН3065197911110,90,9136083,4451417
36Вертик.фрезер.6М13ПСтальН4250198011110,90,9136083,4451417
37Продольнострог.712СтальН1050019801111,350,90,918370,84,6508419
38Протяж. вертик.7712ЧугунН360019780,751110,90,9102062,5838415
39Токарный1623СтальВ3000198411210,91302407,65576210
Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования.
НаименованиеМодель

Ремонто-

сложность

мех.

части

Тмп,

мес

Последний ремонтТрудоемкость, нормо-чВсего

Всего

простой,

суток

Вид

Дата проведения

в предыдущем

году

123456789101112

Слес.,

нормо-ч

Станоч.,

нормо-ч

1

Токарный162311,5

6

ТР2СентябрьСР1 103,5ТР3 69

115,00

57,50

37,95

25,3

3,95

2

Токарный1К6210,5

5

ТР4ОктябрьСР2 94,5ТР5 63

105,00

52,50

34,65

23,1

3,61

3

Токарный1К62Б16

6

ТР5НоябрьТР6 96КР 800

640,00

256,00

35,2

288

20,20

4

Токарный16К2012,5

7

ТР3ДекабрьТР4 75

50,00

25,00

25,7

1,61

5

Токарный16Д20П14

7

ТР4НоябрьСР2 126

84,00

42,00

46,2

2,89

6

Токарный1А6415

10

СРОктябрьТР3 90

60,00

30,00

33

2,06

7

Токарный1М65819

9

ТР3НоябрьТР4 114

76,00

38,00

41,8

2,61

8

Токарный16К4016,5

7

ТР2ДекабрьСР 148,5

99,00

49,50

54,45

3,40

9

Токарный16627

8

ТР1АвгустТР2 162СР1 243

270

135

59,4

89,1

9,28

10

Токарно-карус.1М53122

7

ТР4ОктябрьКР 1100ТР1 132

880

352

396

48,4

27,78

11

Токарно-карус.1М55335

7

ТР2СентябрьСР1 315ТР3 210

350

175

115,5

77

12,03

12

Токарно-карус.1550116

9

СРДекабрьТР3 696

464

232

255,2

15,95

13

Токарно-карус.151226

7

ТР3СентябрьТР4 156КР 1300

1040

416

57,2

468

32,83

14

Токарно-карус.154125

8

ТР3ОктябрьТР4 150

100

50

55

3,44

15

Токарно-карус.152540

10

ТР4АвгустКР 2000

1440

560

720

45,00

16

Верт. сверл.21183,5

8

ТР3ОктябрьТР4 21

14

7

7,7

0,48

17

Верт. сверл.2Н135Б6

7

ТР4НоябрьКР 300

216

84

108

6,75

18

Радиал. сверл.2А558,5

7

ТР1ДекабрьТР2 51

34

17

18,7

1,17

19

Радиал. сверл.2Н5510,5

6

ТР3СентябрьТР4 63КР 525

420

168

23,1

189

13,26

20Коорд.расточ.244027

8

ТР5ИюльТР6 162КР 1350

1080

432

59,4

486

34,09

21Коорд.расточ.КР-450П14

7

ТР6АвгустКР 700ТР1 84

560

224

252

30,8

17,68

Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования (Продолжение).
НаименованиеМодель

Ремонто-

сложность

мех.

части

Тмп,

мес

Последний ремонтТрудоемкость, нормо-чВсего

Всего

простой,

суток

Вид

Дата проведения

в предыдущем

году

123456789101112

Слес.,

нормо-ч

Станоч.,

нормо-ч

22Гориз.расточ.265В65

9

ТР4Ноябрь КР 3250

2340

910

1170

73,13

23Гориз.расточ.2Е65640

9

ТР3ДекабрьТР4 240

160

80

88

5,50

24Коорд.расточ.2Б44027

8

ТР5ИюльТР6 162КР 1350

1080

432

59,4

486

34,09

25Коорд.расточ.245573

10

ТР6АвгустКР 3650

2628

1022

1314

82,13

26Гориз.расточ.265466

10

КРСентябрьТР1 396

264

132

145,2

9,08

27Гориз.расточ.265250

10

ТР1АвгустТР2 300

200

100

110

6,88

28Коорд.расточ.2В44032

8

ТР2ИюльСР1 288ТР3 192

320

160

105,6

70,4

11,00

29Коорд.расточ.КР-245544

7

ТР5АвгустТР6 264КР 2200

1760

704

96,8

792

55,55

30Круглошлиф.3А15112

7

СР2ОктябрьТР5 72ТР6 72

96

48

26,4

26,4

3,30

31Круглошлиф.3М15116

8

ТР5НоябрьТР6 96

64

32

35,2

2,20

32Зубофрезер.53А20А32

7

ТР4ИюльСР2 288ТР5 192

320

160

105,6

70,4

11,00

33Зубофрезер.533046

7

ТР3АвгустТР4 276КР 2300

1840

736

101,2

828

58,08

34Гориз.фрезер.6М83Г14,5

5

ТР4НоябрьКР 725ТР1 87

580

232

261

31,9

18,31

35Вертик.фрезер.6Р12110

7

КРДекабрьТР1 660

440

220

242

15,13

36Вертик.фрезер.6М13П13

7

ТР1СентябрьТР2 78СР1 117

130

65

28,6

42,9

4,47

37Продольнострог.71218

9

ТР3Ноябрь ТР4 108

72

36

39,6

2,48

38Протяж. вертик.771213,5

5

ТР1ДекабрьТР2 81СР 21,5

135

67,5

29,7

44,55

4,64

39Отрезной162314

10

ТР5АвгустТР6 84

56

28

30,8

1,93

Итого:

1161,5

288

2113

1436

1349

6631

1426,5

3625

1809

4705,5

3969

447

20582

8567

658,91

Тсум=

29149
На основе полученных данных (Таблица 1.5) трудоемкости слесарных и станочных работ рассчитаем численность ремонтной бригады. Количество слесарей: , Где ТСЛ – трудоемкость слесарных работ, нормо-часов. (чел.) СлПР=5 чел. Количество станочников: , Где ТСЛ – трудоемкость станочных работ, нормо-часов. (чел.) СтПР=2 чел. Таким образом численность ремонтной бригады – 7 человек. Компоновка цеха Производственная структура цеха включает основные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения, склады. Состав основных участков зависит от специализации цеха, масштабов выпуска продукции. В единичном и мелкосерийном производствах используется технологическая специализация, т.е. выделение участков происходит по типам однотипного оборудования и по преобладающему технологическому процессу. Наблюдаются большие грузопотоки, встречное перемещение деталей, необходимо много места для их складирования. Технико-экономические показатели более низкие по сравнению с другими видами специализации – подетальной и предметной, применяемых в крупносерийном и массовом производствах. Ко вспомогательным отделениям относятся ремонтное, заточное, инструментальное хозяйство, служба ОТК. Схематический план размещения основных и вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений, складов представляет собой компоновка цеха. В процессе компоновки необходимо произвести расчет площадей всех вышеперечисленных отделений. За основу берутся нормативы удельной площади за один станок. Итак, рассчитаем общую площадь станочного отделения: SСТ.ОТД.ОБЩ=С*SУД.О., где С – количество оборудования в цехе, шт.; SУД.О – удельная общая площадь на 1 станок, м2. SСТ.ОТД.ОБЩ=39*100=3900 (м2). Производственная площадь станочного отделения рассчитывается аналогично: SСТ.ОТД.ПР=С*SУД.ПР., где SУД.О – удельная производственная площадь на 1 станок, м2. SСТ.ОТД.ПР=39*85=3315 (м2). Теперь рассчитаем площади вспомогательных отделений. Контрольное отделение занимает 3-5% площади станочного отделения: SК.О.=3315*0,05=165,75 (м2) Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) определяется по числу обслуживаемых ИРК рабочих мест. Для исчисления размера площади служит показатель, выражающий размер площади кладовой в квадратных метрах, приходящейся на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха. Площадь склада инструмента на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства – 0,7 м2. Тогда SС.И. = 39*0,7=27,3 (м2). Площадь склада приспособлений на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства – 0,5 м2. Тогда SС.П. = 39*0,5=19,5 (м2). Площадь кладовой для абразивов принимается из расчета 0,4м2 на один шлифовальный, заточной станок для всех типов производства. SК.А. = 2*0,4=0,8 (м2). SИРК =SС.И. +SС.П. +SК.А. SИРК =27,3+19,5+0,8=47,6 (м2) Удельная площадь на один станок заточного отделения 12м2, а количество станков составляет 4% от количества станков в станочном отделении. СР.З.О.=39*0,04=1,56 (шт.) СПР.З.О.=2 шт. SЗ.О.=2*12=24 (м2) Аналогично рассчитываем площадь и количество станков в ремонтном отделении, при условии, что удельная площадь на один станок ремонтного отделения 30м2 , а количество станков составляет 5% от количества станков в станочном отделении. СР.Р.О.=39*0,05=1,95 (шт.) СПР.Р.О.=2 шт. SР.О.=2*30=60 (м2) Площадь складов определяется как разница между общей площадью и суммой производственной и вспомогательной площадей, и распределяется примерно пополам между складом материалов и складом готовой продукции. SСКЛ=SСТ.ОТД.ОБЩ.-SСТ.ОТД.ПР.-SК.О.-SИРК-SЗ.О.-SР.О. SСКЛ=3900-3315-165,75-47,6-24-60=287,65 (м2). Выберем конфигурацию и габариты здания. Учитывая ширину пролета, методом подбора определяем их количество и ширину здания, как сумму ширины всех пролетов. Так, в тяжелом машиностроении ширина пролета может быть равна 24, 30 или 36 м. Если примем два пролета по 24м, то длина здания при общей площади станочного отделения 3900м2 будет равна: Полученная длина здания удовлетворяет условию своей кратности 9. Т.о. размеры проектируемого здания будут 48х81м. После окончания расчетов приступаем непосредственно к компоновке площадей: наносим сетку колонн, проезды, границы участков. При этом должны соблюдаться основные принципы эффективной организации производственного процесса: 1) обеспечение прямоточности процесса; 2) компактность; 3) использование прогрессивного транспорта и минимальное количество транспортных операций. В связи с этим цеховой склад материалов и заготовок размещается в начале цеха, смежено с ремонтным отделением. Поперек склада устраивается проезд шириной 4м. Далее располагается станочное отделение. В конце станочного отделения поперек всех пролетов также устраивается поперечный проезд шириной 4м. Заточное отделение и ИРК в единичном производстве занимают в цехе центральное положение по отношению к обслуживаемым ими станочным участкам. После проезда располагается контрольное отделение и склад готовой продукции. Количество общецеховых мостовых кранов – 4. Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта В заключение раздела рассчитаем обобщенные технико-экономические показатели проекта. Объем выпуска в нормо-часах: VНЧ=161615 нормо-ч Объем выпуска в гривнях: VГРН= VНЧНЧ, где СНЧ – себестоимость одного нормо-часа (120 грн.) VГРН= 161615*120=19393800 (грн.) Количество оборудования: СОБОР=39+2+2=43 (шт.) При условии двухсменного режима работы количество рабочих будет в два раза больше количества оборудования плюс количество рабочих ремонтной бригады: С РАБ=43*2+7=93 (чел.) Производительность труда: ПТ=19393800/93=208535,48 (грн/год). Выпуск продукции на 1 станок: VСТ=19393800/43=451018,6 (грн). Выпуск продукции на 1м2 производственной площади: VПП=19393800/3315=5850,32 (грн). Выпуск продукции на 1м2 общей площади: VПП=19393800/3900=4972,77 (грн). Раздел 2. Техническая подготовка производства Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях Технический проект разрабатывается в соответствии с ГОСТом 2.120-73. В его состав входят конструкторские документы, которые содержат окончательное техническое решение об устройстве разрабатываемого изделия. Технический проект содержит уточненные чертежи сборочных единиц, чертежи наиболее трудоемких деталей, схемы. Приводится большое количество расчетов, связанных с обеспечением прочности, жесткости, долговечности, оформляются заявки на материалы, уточняются работы, выполненные на предыдущих стадиях (техническом задании, техническом предложении, эскизном проекте). В состав рабочего проекта входит вся документация необходимая для изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта изделия. В рабочем проекте детализируется документация технического проекта. Рабочий проект содержит чертежи на каждую оригинальную деталь со всеми данными необходимыми для проектирования технологических процессов (класс точности, шероховатость поверхности, допуски, посадки, чертежи сборочных единиц и спецификации к ним). Осуществляется окончательная проверка изделия на чистоту, обработки на технологичность. Для определения общего объема разрабатываемой документации на стадии рабочего и технического проекта необходимо рассчитать количество листов формата А4 по каждому виду документов. Чтобы определить трудоемкость работ на всех стадиях проектирования, прежде всего следует рассчитать трудоемкость разработки конструкторской документации на стадии технического и рабочего проектирования, умножить на количество листов формата А4 и коэффициент, учитывающий группу сложности и новизны изделия. Результат занести в таблицу 2.1 и найти сумму трудоемкости по всем видам документов. Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ Зная трудоемкость технического и рабочего проектирования и структуру трудоемкости стадий и этапов проектирования и изготовления изделий, определим общую трудоемкость отдельных стадий и этапов проектирования. Результаты расчетов занесем в таблицу 2.2. Для определения числа исполнителей рассчитаем трудоемкость этапов в человеко- днях, для чего трудоемкость в человеко-часах разделим на продолжительность рабочего дня (8ч). Результаты занесем в таблицу 2.2. Таблица 2.1 Трудоемкость работ на стадии технического и рабочего проектирования.

Наименование

документов

Кол-во

наименований

документов, шт

Кол-во листов

формата

А4 на одно

наименование, шт

Объем

документации,

кол-во

листов

формата А4

Трудоемкость

одного

листа

формата А4,

чел.-ч

Коэффициент, учит.

группу сложности

и новизны

изделия

Трудоемкость

стадии,

чел.-ч

Схемы:
структурные

1

2

2

3.5

1.8

12.6

функциональные

1

2

2

3.5

1.8

12.6

принципиальные Э3

9

10

90

5

1.8

810

ПЭ3

9

3

27

5

1.8

243

монтажные

5

23

115

5

1.8

1035

Чертежи:
общего вида

2

6

12

4.5

1.8

97.2

габаритные

2

6

12

2

1.8

43.2

сборочные

35

6

210

6

1.8

2268

деталей

35

3

105

4.5

1.8

850.5

Спецификации,

35

6

210

4

1.8

1512

таблица соед-й

6

25

150

4

1.8

1080

Технич. условия, программы

8

32

256

4.5

1.8

2073.6

и методики испытаний

8

32

256

4.5

1.8

2073.6

Пояснительная записка

1

40

40

4

1.8

288

Карта технич. уровня

1

1

1

6.5

1.8

11.7

Эксплуатационная докум-ция

3

17

51

4

1.8

367.2

Ведомости,

3

15

45

3

1.8

243

таблица

9

10

90

3

1.8

486

Итого:

13507.2

Используя примерную численность исполнителей по этапам ТПП, взятую из исходных данных, и зная трудоемкость этапов в человеко-днях, рассчитываем количество исполнителей по каждому этапу, определяем их должности. Решая вопрос расстановки исполнителей по этапам работ, необходимо учитывать многие факторы: специализацию работ и распределение по отделам, цехам, лабораториям, требования к квалификации исполнителей, возможность и удобство выполнения работ группой исполнителей. Продолжительность отдельного этапа тесно связана с трудоемкостью работ и числом исполнителей, занятых на этом этапе. , где Тj – продолжительность этапа, дн.; tj – трудоемкость этапа, чел-дн.; КВН – планируемый коэффициент выработки норм (1-1,1); Кd – коэффициент неучтенных работ (1-1,2). Рассчитанную продолжительность этапов работ занесем в таблицу 2.2. Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора.

Наименование стадий

и этапов

ИсполнителиТрудоемкостьПродолжительность, дней
ДолжностьЧислочел.-ччел.-дн
123456
Техническое задание (ТЗ)

1) Обзор литературы и

патентный поиск

ИК1167.538.448.44

2) Анализ состояния

вопроса, и разработка ТЗ

ВК127.013.383.38
Техническое предложение
3) Обоснование направлений разработкиНКБ, ВК2108.0513.516.75

4) Технико-экономическое

обоснование и разработка

сетевого графика

ВК, ИК1213.5071.690.84
5) Составление пояснительной запискиВК, ИК1240.525.072.53
6) Рассмотрение и утверждение ТПГК, ВК213.501.690.84
Эскизный проект
7) Обоснование вариантов схемных решений, разработка структурных и функциональных схем изделияНКБ, ИК22202.6025.3312.66

8) Разработка принципиальных схем изделия и его

отдельных элементов и

спецификаций к ним

ИК1, ИК12243.1230.3915.20
9) РасчетыИК1, ИК22202.6025.3312.66
10) Изготовление, испытание макетаИК3, рабочие4229.6128.707.18

11) Разработка чертежей

общего вида и габаритного

ИК1, ИК22108.0513.516.75
12) Составление патентного формуляра и карты технического уровняНПБ, ВК2162.0820.2610.13

13) Разработка сетевого

графика сметной калькуляции и других плановых документов

НКБ, ВК267.538.444.22

14) Разработка и выпуск

пояснительной записки

ВК, ИК12108.0513.516.75
15) Защита эскизного проектаГК127.013.383.38
Технический и рабочий проект

16) Уточненные расчеты

(электрич., надежности и др.)

ИК1, ИК22432.2254.0327.01

17) Корректировка и выпуск

структурных принципиальных

схем и спецификации к ним

ИК1, ИК1, ИК23540.2867.5422.51

18) Изготовление и испытание

макетов

НКБ, ИК1,

рабочие

4594.3074.2918.57

19) Разработка чертежей

общего вида и габаритного

ИК1, ИК12378.1947.2723.64
20) Разработка сборочных чертежей и спецификаций к ним

ВК, ИК1, ИК1,

ИК2, ИК2

51350.7168.8433.77
21) Разработка монтажной документацииИК1, ИК12432.2254.0327.01
22) Разработка деталировочных чертежейИК1, ИК22378.1947.2723.64
23) Разработка технических условий, программ и методик испытанийИК1, ИК22648.3381.0440.52

24) Разработка ведомостей

(покупных и стандартных изделий)

ИК1, ИК32162.0820.2610.13
25) Разработка эксплуатационной документацииИК1, ИК22270.1433.7716.88
Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора (Продолжение).

26) Составление поясни-

тельной записки

ВК, ИК12216.1127.0113.51

27) Разработка технологической документации для изготовления

опытного образца

НТБ, ИТ12405.2150.6525.33
28) Проектирование и изготовление оснасткиИК1, ИК2, ИК3, рабочие61418.23177.2829.55
29) Изготовление опытного образцаИТ2, рабочие3405.2150.6516.88
30) Участие конструкторов в изготовлении опытного образцаИК1, ИК22202.6025.3312.66

31) Лабораторные испытания уз-

лов, блоков, изделий

ИК3, ТК12607.8175.9837.99
32) Доработка конструкторской документацииИК1, ИК22405.2150.6525.33
33) Разработка уточненной сметной калькуляцииВК1405.2150.6550.65
34) Организационное обеспечение опытного производства (материально-техническое снабжение, монтаж оборудования т.д.)НКБ, ИК1, рабочий3202.6025.338.44

35) Комплексные испытания и

доработка опытного образца

НКБ, ИК1, ИК231080.56135.0745.02
36) Государственные испытанияНКБ, НТБ2810.42101.3050.65
37) Отработка конструкторской документации для серийного производстваИК1, ИТ1, ИК23540.2867.5422.51
Итого:8613507
Примечание: в таблице использованы следующие сокращения: ГК – главный конструктор; НКБ, НТБ, НПБ – начальники соответственно конструкторского, технологического и патентного бюро; ВК – ведущий конструктор; ИК1, ИК2, ИК3 – инженеры-конструкторы соответственно первой, второй или третьей категории; ИТ – инженер-технолог. Построение сетевого графика Сетевой график представляет собой стрелочную диаграмму. Элементы сетевого графика (вершины) нумеруются, и над каждой дугой проставляется продолжительность выполнения данной операции. Граф – совокупность элементов, над которыми производятся действия, переводящие эти элементы из одного состояния в другое. Граф используется в качестве средства графического отображения сущности процессов, происходящих при моделировании сложных экономических объектов. Под событием в сетевом графике следует понимать момент свершения одного или нескольких процессов, окончание которых необходимо для начала одного или нескольких новых процессов.
Рисунок 2.1 Сетевой график проектирования и изготовления прибора.
Событие считается свершившимся только тогда, когда завершаются самые продолжительные из предшествующих ему процессов. Связи между двумя событиями бывают трех видов: - работа – процесс, протекающий во времени и требующий для своего свершения ресурсов и времени; - ожидание – процесс, протекающий только во времени; - фиктивная работа – логическая связь, которая отражает технологическую последовательность выполнения работ. При построении сетевого графика нельзя допускать зависающих событий и зацикливания. Выберем объект моделирования. В данном случае это процесс проектирования и изготовления нового электронного прибора. Последовательность выполнения работ определяем на основе знаний о конструкторской и технологической подготовке производства. Исходные данные для построения сетевого графика возьмем из таблицы 2.2, где указаны стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора, их продолжительность и число исполнителей. Расчет параметров сетевого графика Произведем расчет временных характеристик по событиям (Таблица 2.3) Сначала определяем ранний срок свершения событий методом прямого хода. tР – ранний срок свершения событий. Ранний срок свершения последующего события равен сроку свершения предыдущего события плюс продолжительность связывающей их работы. tjp = tip+ tij Если срок свершения события может наступить по нескольким вариантам, то просчитывается срок его свершения по нескольким вариантам и выбирается максимальная сумма (по колонке). Ранний срок свершения последнего события определяет длину критического пути. В данной работе длина критического пути t равна 291 дню. При определении ранних сроков свершения события методом обратного хода максимальная сумма выбирается по строке. Ранний срок свершения событий, определенный методом прямого и обратного хода равен по своей величине и определяет длину критического пути. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим, остальные пути носят названия подкритических. Определяем поздний срок свершения событий: ТП= t+ ТОБР. Определяем резервы: R= ТП- tjp. Те события, которые не имеют резервов, лежат на критическом пути. Т.о., критический путь будет иметь следующий вид: t=0-1-2-3-5-6-9-10-14-15-16-17-18-19-21-22-24-26-28-29-32-33-34-35. Таблица 2.3 Расчет временных характеристик по событиям.
t01234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435

Тобр

0

052291
510286
52412286
930282
640282
951282
1068810281
1870271
1880271

20

95271
25104346266
29110260
28120260
29130260
31142260
33151714258
50160241
501712241
6218211715229
831915208
79200193
982126911193
124226167
107230161
130241619161
146250142
14926811142
157270131
1602824131
1842916532107
20030075
18931075
216322975
245333246
277341414
291350

TП

05599910202020253131313133505062839898124130130149149160160184216216216245277291
R0000300220023200000019002303030016270000
Расчет временных характеристик по работам. Поскольку работы имеют продолжительность, то они имеют начало и окончание. Начинаются работы в i-м событии, а заканчиваются в j-м. Работа имеет раннее начало и раннее окончание, а также позднее начало и позднее окончание. По работам имеются три вида резервов: 1) полный резерв – самый большой по своей величине; 2) свободный резерв: - по ранним срокам; - по поздним срокам; 3) независимый резерв – единственный резерв, который может иметь отрицательный знак. Расчет временных характеристик по работам приведен в таблице 2.4. Раннее начало работы (tip) равно раннему сроку свершения i-го события. Раннее окончание работы равно раннему началу плюс продолжительность этой работы (tip+tij). Позднее предельное окончание работы равно позднему сроку свершения j-го события (Т jП). Позднее предельное начало работы равно позднему предельному окончанию минус продолжительность работы (Т jП- tij ). Раннее начало следующей работы равно раннему сроку свершения последующего события (Т jР). Полный резерв времени по работе RijПОЛН , являющийся интервалом времени между самым поздним и ранним сроками окончания работы: RijПОЛН= Т jП-( tip+ tij). Полный резерв времени показывает в каких пределах можно передвинуть начало работы (или на сколько можно растянуть ее продолжительность при раннем начале), не изменяя при этом срок выполнения всей разработки. Свободный резерв по ранним срокам (RijСВ.Р) – запас времени, на который можно увеличить продолжительность отдельной работы или отсрочить ее начало, если начальное и конечное событие данной работы свершаются в свои ранние сроки. Аналогично по свободному резерву по поздним срокам (RijСВ.П). RijСВ.Р = Т jР-( Тip+ tij); RijСВ.П = Т jП-( Тi+ tij). Независимый резерв (RijН) – запасы времени, которыми можно располагать при выполнении данной работы, если ее начальное событие происходит в свой самый поздний срок, а конечные события должны произойти в свой ранний срок. RijН = Т jР-( Тi+ tij). Таблица 2.4 Расчет временных характеристик по работам.
ШифрДлительность работыРаннее начало работыРаннее окончание работыПозднее предельное окончание работыПозднее предельное начало работыРаннее начало следующей работыПозднее окончание предыдущей работыПолный резервСвободный резерв по ранним срокамСвободный резерв по поздним срокамНезависимый резерв
0-1

5

0

5

5

0

5

0

0

0

0

0

0-2

2

0

2

5

3

5

0

3

3

3

3

1-2

0

5

5

5

5

5

5

0

0

0

0

2-3

4

5

9

9

5

9

5

0

0

0

0

2-4

1

5

6

6

5

6

5

0

0

0

0

2-5

2

5

7

9

7

9

5

2

2

2

2

3-5

0

9

9

9

9

9

9

0

0

0

0

4-5

0

6

6

9

9

9

9

3

3

0

0

5-6

1

9

10

10

9

10

9

0

0

0

0

6-7

8

10

18

18

10

18

10

0

0

0

0

6-9

10

10

20

20

10

20

10

0

0

0

0

6-8

8

10

18

18

10

18

10

0

0

0

0

7-9

0

18

18

20

20

20

20

2

2

0

0

8-9

0

18

18

20

20

20

20

2

2

0

0

9-10

5

20

25

25

20

25

20

0

0

0

0

10-11

4

25

29

29

25

29

25

0

0

0

0

10-14

6

25

31

31

25

31

25

0

0

0

0

10-12

3

25

28

28

25

28

25

0

0

0

0

10-13

4

25

29

29

25

29

25

0

0

0

0

11-14

0

29

29

31

31

31

31

2

2

0

0

12-14

0

28

28

31

31

31

31

3

3

0

0

13-14

0

29

29

31

31

31

31

2

2

0

0

14-15

2

31

33

33

31

33

31

0

0

0

0

15-16

17

33

50

50

33

50

33

0

0

0

0

15-17

14

33

47

50

36

50

33

3

3

3

3

16-17

0

50

50

50

50

50

50

0

0

0

0

17-18

12

50

62

62

50

62

50

0

0

0

0

18-21

15

62

77

98

83

98

62

21

21

21

21

18-19

21

62

83

83

62

83

62

0

0

0

0

18-20

17

62

79

79

62

79

62

0

0

0

0

19-21

15

83

98

98

83

98

83

0

0

0

0

20-21

0

79

79

98

98

98

98

19

19

0

0

21-22

26

98

124

124

98

124

98

0

0

0

0

22-24

6

124

130

130

124

130

124

0

0

0

0

21-24

11

98

109

130

119

130

98

21

21

21

21

21-23

9

98

107

108

99

107

98

1

0

1

0

23-24

0

108

108

130

130

130

130

22

22

0

0

24-25

16

130

146

146

130

146

130

0

0

0

0

24-26

19

130

149

149

130

149

130

0

0

0

0

25-26

0

146

146

149

149

149

149

3

3

0

0

26-28

11

149

160

160

149

160

149

0

0

0

0

26-27

8

149

157

157

149

157

149

0

0

0

0

27-28

0

157

157

160

160

160

160

3

3

0

0

28-29

24

160

184

184

160

184

160

0

0

0

0

29-30

16

184

200

200

184

200

184

0

0

0

0

29-32

32

184

216

216

184

216

184

0

0

0

0

29-31

5

184

189

189

184

189

184

0

0

0

0

30-32

0

200

200

216

216

216

216

16

16

0

0

31-32

0

189

189

216

216

216

216

27

27

0

0

32-33

29

216

245

245

216

245

216

0

0

0

0

33-34

32

245

277

277

245

277

245

0

0

0

0

34-35

14

277

291

291

277

291

277

0

0

0

0

Построение линейного графика и диаграммы трудовых ресурсов Линейный график позволяет выявить имеющиеся резервы на подкритическом пути и рационально их использовать. С помощью диаграммы трудовых ресурсов можно определить количество человек одновременно занятых проектированием и изготовлением прибора в каждый отдельный промежуток времени, уменьшить это количество (максимальное) и уменьшить колебание занятости за счет имеющихся резервов. При построении линейного графика за основу берется длина критического пути. Этот путь разбивается на промежутки с учетом длительности этапов работ и указанием числа исполнителей и длительности. Далее соответственно критическому пути выстраиваем подкритические и соответствующие резервы. После окончания построения линейного графика переходим к построению диаграммы трудовых ресурсов. Здесь высота каждого столбика определяет количество люде, занятых одновременно на работах на критическом и подкритических путях. Оптимизация сетевого графика При расчете параметров сетевого графика был определен полный резерв времени, т.е. промежуток времени, в пределах которого можно передвигать начало работы. Передвинем начала работ таким образом, чтобы сократить количество одновременно занятых работников в отдельные промежутки времени. С помощью таких преобразований удалось сократить максимальное количество занятых людей на 1 человека, с 9 человек в первоначальном варианте до 8 в заключительном. В связи с этим рассчитаем коэффициент загруженности работников: , где SТ – суммарная трудоемкость выполненных работ, чел-дн.; rMAX – максимальное количество человек одновременно занятых выполнением какой-либо работы в течение всей длительности критического пути. Для первоначального варианта: КН =(5+2+8+2+4+2+16+20+16+20+8+12+6+8+2+34+28+48+30+105+34+30+52+12+22+18+32+114+33+16+48+32+32+15+87+64+42)/9=1059/9=117,67 (дн.). Для конечного варианта: КК=1059/8=132,375 (дн.). Т.о., видно, что в связи с уменьшением максимального количества одновременно занятых работников увеличилась их занятость с 117,67 до132,375 дней. Расчет сметы затрат на проведение работ Статьи затрат, приведенные в таблице 2.5 рассчитываем следующим образом. Материалы, полуфабрикаты включают стоимость основных материалов, комплектующих изделий, используемых для макетов и опытных образцов, изготавливаемых своими силами, принимаются в размере 100% от основной заработной платы. В основную заработную плату производственного персонала входит заработная плата руководителей, специалистов, рабочих, занятых технической подготовкой производства (ТПП). Дополнительную заработную плату принимают в размере 15% от основной. Отчисления на социальное страхование определяются в размере 37% от суммы основной и дополнительной заработной платы. Командировочные расходы примем в размере 5% от основной заработной платы, накладные – в размере 80% (они включают расходы на управление и хозяйственное обслуживание). Оплата работ других организаций (контрагентные расходы) включает стоимость проектных работ, исполняемых сторонними организациями-соисполнителями, оплату работ и услуг опытного завода, услуг испытательных баз и т.п. Эти расходы определим в целом на проведение всех работ в размере 120% от суммы собственных затрат. Таблица 2.5 Смета затрат на проведение работ по ТПП

Статьи

затрат

Стадии

Всего

затрат

ТЗТПЭПТРПИзготовление опытного образцаКомплексные испытания и доработкаГосударственные испытанияОтработка КД для серийного производства
12345678910
Собственные расходы:
1) материалы, полуфабрикаты

111,30

275,65

1630,00

6480,87

4639,57

1424,78

1099,13

645,22

16306,52

2) основная заработная плата

111,30

275,65

1630,00

6480,87

4639,57

1424,78

1099,13

645,22

16306,52

3) Дополнительная заработная плата

16,70

41,35

244,50

972,13

695,93

213,72

164,87

96,78

2445,98

4) Отчисления на социальное страхование

47,36

117,29

693,57

2757,61

1974,14

606,25

467,68

274,54

6938,43

5) Командировочные расходы

489,20

6) Накладные расходы

89,04

220,52

1304,00

5184,70

3711,65

1139,83

879,30

516,17

13045,22

Итого собственные расходы

375,71

930,46

5502,07

21876,18

15660,85

4809,35

3710,11

2177,93

55531,86

Оплата работ других организаций

66638,23

Заключение Выполнив предложенную курсовую работу, мы научились на практике применять полученные в ходе теоретических занятий знания по дисциплине “Организация деятельности предприятия”. В первой части данной работы мы на примере механосборочного цеха по производству паровых турбин определили тип производства и класс цеха, полностью рассчитали необходимое количество оборудования, штат рабочих (как производственных, так и ремонтной бригады), потребность в подъемно-транспортном оборудовании, технологической оснастке, а также самостоятельно составили план-график ремонта оборудования и рассчитали все необходимые для организации данного производства площади, после чего скомпоновали эти площади, учтя специфику предложенного технологического процесса. В заключение были рассчитаны следующие обобщающие технико-экономические показатели проекта: объем выпуска в гривнях и нормо-часах, численность рабочих, количество оборудования, производительность труда, а также выпуск продукции на 1 станок и на 1м2 общей и производственной площади. Во второй части работы был рассчитан общий объем разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектов, трудоемкости и продолжительность работ на всех стадиях. Здесь также было определено число исполнителей, они были распределены по этапам. Был построен сетевой график выполнения работ, рассчитаны его параметры, построены линейный график и диаграмма трудовых ресурсов. С целью снижения количества одновременно занятых работников сетевой график был оптимизирован, после чего мы рассчитали смету затрат на проведение работ. Я считаю, что данная работа должна стать неотъемлемой частью в системе подготовки будущего менеджера, т.к. она совмещает в себе как теоретические знания, так и практические навыки, являющиеся столь необходимыми в выбранной специальности. Список использованной литературы 1. Ипатов М.И., Туровец О.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства. Учебное пособие для студентов машиностроительных и приборостроительных специальных вузов. – М.: Высшая школа, 1987. 2. Мельников Г.Н., Вороненко Б.П. Проектирование механосборочных цехов. – М.: Машиностроение, 1990. 3. Методические указания к выполнению студенческих научно- исследовательских работ, курсовых и дипломных проектов. / Сост. С.К. Потемкин, Л.А. Киржнер. – Харьков: ХИЭИ, 1989. 4. Сетевые графики в планировании и управлении. – М.: Высшая школа, 1982. 5. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. – М.: Машиностроение, 1988.